close
تبلیغات در اینترنت
خرید هاست
مقالات(کاشی و سرامیک)

تبلیغات

ما را دنبال کنید

جستجوگر

موضوعات

آمارگیر

  • :: آمار مطالب
  • کل مطالب : 119
  • کل نظرات : 14
  • :: آمار کاربران
  • افراد آنلاين : 2
  • تعداد اعضا : 30
  • :: آمار بازديد
  • بازديد امروز : 87
  • بازديد ديروز : 189
  • بازديد کننده امروز : 32
  • بازديد کننده ديروز : 44
  • گوگل امروز : 4
  • گوگل ديروز: 5
  • بازديد هفته : 276
  • بازديد ماه : 2,822
  • بازديد سال : 10,593
  • بازديد کلي : 538,590
  • :: اطلاعات شما
  • آي پي : 54.224.220.72
  • مرورگر :
  • سيستم عامل :

کاشی و سرامیک1

 

 

تقدیم به:

 

 کلیه عزیزانی که

               در تهیه این پروژه مرا یاری دادند

 

  با تشکر:

و قدردانی از همکاری و راهنمایی های مدیریت و پرسنل کارخانه كاشي و سراميك ..................... .

 

 

مقدمه:

.............................. هستم که شرکت کارخانجات کاشی و سرامیک ................. را برای انجام پروژه خود در بخش کنترل کیفیت انتخاب نمودم.

 

اهمیت موضوع:

موضوع کنترل کیفیت در قرن اخیر که صنایع هر روزه در حال رشد و توسعه می باشند دارای اهمیت فراوانی می باشد. یکی از نکات مهم یا بهتر بگوییم اصلی ترین نکته اینست که کلیه شرکت های تولید کننده امروزه تنها شعارشان اینست که رضایت مشتری را با محصولاتی بهتر جلب نمایند و این امر مقدور نمی باشد مگر با شناسایی و بکارگیری روشهای کنترل کیفیت، از این رو بحث در مورد کیفیت از اهمیت بالایی برخوردار می باشد

دلایل انتخاب موضوع:

پس از ورود به دانشگاه و تحصیل در رشته مورد نظر و گذراندن دروس مختلف درس کنترل کیفیت از اهمیت خاصی برخوردار بود این درس مسائل بسیار کاربردی و عینی را مورد بحث قرار می داد و بهمین دلیل به خاطر تنوع بالا و کاربرد بالایی که در امر تولید برخوردار بود به عنوان پروژه انتخاب کردم.

در نهایت سعی بر این است که با تحقیقات بعمل آمده در این پروژه بهبود شرایط کاری برای کارگران و رفع مشکلات تولیدی و ارتقاء کیفیت محصولات در شرکت روز به روز بهتر گردد.

مکان و زمان انجام پروژه:

شرکت کاشی و سرامیک.......... - واحد کنترل کیفیت- پاییز ..........

 

 فصل اول:

تاریخچه ونمای کلی  شرکت کاشی و سرامیک ...........

 

·       معرفی شرکت

·       سهامداران شرکت

·       فرایندتولیدی شرکت

·       برنامه ریزی تولید در شرکت

·       دستگاههای درگیر در فرایند تولید

·       مواداولیه موردنیاز تولید

·       معرفی گوشه ای از محصولات متنوع شرکت

·       بازار فروش و سیستم توزیع

·       تاسیسات و امکانات رفاهی شرکت

·       فلوچارت شرکت

 

 

معرفی شرکت کاشی و سرامیک ........... ( سهامی خاص )

 

تحولی در هزاره جدید:

ایرانیان در طول تاریخ ثابت نموده اند که  نه تنها ظرفیت پذیرش هر نوع فرهنگ و تمدن را در کالبد خویش دارند، بلکه بارقه های فرهنگ و هنر ایرانی تا قلب سرزمین های اروپایی رسیده است و دوره های فرهنگی و هنری چون کوتیک و رنسانس از فرهنگ و تمدن ایرانی بهره های فراوان گرفته اند.

شرکت کاشی و سرامیک گیلانا همگام با دیگر کارخانجات سعی بر آن داشته تا فرهنگ ایرانی را در رنگ ها و نقش های خود جای دهد. شرکت کاشی و سرامیک ............ در سال 1362 موافقت اصولی خود را با ظرفیت 1500000 متر مربع کاشی در سال دریافت و  در شهر........... شروع به کار کرد . تا این که در سال 1373 با کوشش و اهتمام دست اندرکاران به تولید رسید و امروز نیز با اضافه کردن یک دستگاه کوره از کشور ایتالیا و تکنولوژی جدید اروپا سعی بر افزایش تولید و بالا بردن کیفیت و تنوع محصولات خود داشته تا شاید قدمی در جهت خودکفایی ایران بزرگ داشته باشد. مساحت این کارخانه حدود 11000 مترمربع است که 6000 متر مربع آن مربوط به سالن تولید و انبار و ... بوده که با دفتر مرکزی در تهران حدود 260 نفر در این کارخانه مشغول به کارند که واحد های تهیه رنگ و لعاب و تهیه بدنه به صورت دو شیفت 14-6 و 22-14و نیز واحدهای کوره، بسته بندی و پرس به صورت سه شیفت 14- 6 و 22 -14و 6-22 مشغول به فعالیت هستند.

 

 

 

 

  

اعضای سهامداران این کارخانه متشکل از یک گروه هفت نفره است که شامل:

......................................

......................................

 

رقیبان این واحد تولیدی شامل: کاشی و سرامیک میبد یزد، اصفهان و آپادانا در شهر قزوین است. این شرکت دارای استاندارد از کشور ایران بوده و فقط در قبال کاشی های تولید شده در درجه های 3و2و1 تعهد دارد.

 

 

با بیان فرآیند تولید کاشی، با تجهیزات داخلی و سالن تولید آشنا می شویم:

انواع مختلف از خاک های مورد نیاز که برای تهیه بدنه کاشی استفاده می شود از معادن مختلف استخراج و طبق سفارش به کارخانه می رسد و در سیلو های نگه دارنده جای داده می شوند. سپس این خاک ها عمدتاً به صورت کلوخ های بزرگ هستند توسط دو دستگاه سنگ شکن به نام های فکی و چکشی به خاک در تهیه بیسکوییت تبدیل می شود. بعد از این مرحله دست اندرکاران مربوط با توجه به فرمول های مختلف این خاک ساییده شده را با آب و سایر مواد شیمیایی ترکیب می کنند که البته شایان ذکر است که فرمول بدنه کاشی توسط دستگاهی به نام باکسفیدر وزن می شود که عمدتاً وزن خاک مصرفی حدود 13 تن می باشد. این خاک به همراه سایر مواد اضافه کننده درون دستگاهی به نام بالمیل قرار گرفته و توسط قلوه سنگ های درون بالمیل با هم سایش پیدا کرده و دوغاب تهیه می شود. بعد از تهیه دوغاب آن را الک و تخلیه می نمایند و وارد دستگاهی به نام اسپری درایر می کنند که در آن جا با گرمایی به حرارت 560-530درجه این دوغاب به پودر تبدیل می شود و توسط نوار نقاله به قسمت پرس هدایت می شود و باید گفت این پودر به خاطر آن که بتواند در مرحله پرس شکل بگیرد مقداری رطوبت با خود دارد. پس از پرس و ایجاد اشکال مختلف با این دستگاه، نمونه های خام روی واگن ها چیده شده و به سمت دو کوره تونلی و رولری هدایت می شود. نکته قابل توجه در رابطه با این دو نوع کوره این است که بدنه های خامی که می خواهند وارد کوره تونلی شوند باید توسط کوره ای به نام درایر که نوعی خشک کن است رطوبت خود را از دست دهند و سپس وارد کوره تونلی شوند و زمانی که در این کوره کاملاً پخته شدند و در اصطلاح تبدیل به بیسکوییت شدند توسط واگن هایی به خط لعاب فرستاده شوند و این در حالی است که نمونه های خام ایجاد شده از مرحله  پرس، که اگر بخواهند وارد کوره­ی رولری شوند  مراحل درایر و پخت در یک کوره انجام می شود و این کوره به عنوان وسیله ای برای صرفه جویی در سوخت و سایر هزینه ها و بالاخص زمان است. بیسکوییت های خروجی از این دو نوع کوره روی واگن هایی چیده می شوند و برای آن که به مرحله لعاب برسد باید یک سری مراحل را قبل از آن طی کند که شامل مراحل زیر است:

1-سوزن زنی: عملی است که اپراتور توسط میله ای به بیسکویت ها ضربه می زند تا از ترک دار بودن یا نبودن آن آگاه شود. چرا که بیسکوییت هایی که صدای بم دارند  یا لبه پریده ودارای ترک هستند باید جدا گردند.

2-برس: بعد از مرحله سوزن زنی است که در این مرحله گرد و غبار بیسکوییت ها گرفته می شود و سپس توسط دستگاه آب پاش بیسکوییت ها را نم دار می کنند.

3-انگوب زنی: مرحله ایست که کاشی های رد شده از مرحله قبل توسط لعابی به نام انگوب یا آستر اولیه به طور لایه ای سطحی روی بیسکوییت ها جهت آماده سازی برای لعاب اصلی پوشانده می شود.

بیسکوییت های انگوب خورده در مرحله بعد لعاب اصلی (رویه) می خورند وچون در این مرحله لبه های کاشی نیز لعاب می گیرد، دستگاهی به نام لبه گیر طولی و عرضی عمل لبه گیری را انجام می دهد و اگر کاشی از نوع سفید ساده باشد فقط کافی است که وارد مرحله بعدی یعنی مرحله پخت شده و کاملا داخل کوره پخته شود ولی اگر کاشی طرح دار باشد بعد از لعاب اصلی(رویه) از زیر شابلون طرح مورد نظر گذشته و در واقع چاپ می شود. کاشی های لعاب خورده طرح دار یا ساده در واگن های آستیگماتیک چیده می شود و داخل خط ذخیره قرار می گیرد و به ترتیب نوبت در کوره رولری لعاب آن کاملاً پخته می شود. البته به مدت 40 دقیقه و بعد از آن توسط دستگاهی به نام درجه بند کامپیوتری نوع آن مشخص می شود که البته این شناسایی با توجه به حالات خطوطی که توسط شناساگر کشیده می شود و به حالات زیر است:

 

      درجه (1)        درجه(2)       درجه(3)            درجه(4)            ضایعات

 

بعد از درجه بندی به انواع 4،3،2،1 داخل کارتون های بسته بندی قرار گرفته وعلایم شناسایی کاشی از قبیل کد طرح و تاریخ تولید و... روی کارتن ذکر گردیده و وکیوم می شود و بعد از این مرحله در انبار محصول قرار می گیرد تا سفارشی رسیده و از کارخانه خارج شود.

 

برنامه ریزی تولید:

پس از آن که سفارشی توسط مشتریان یا نمایندگان فروش شرکت که محتوی متراژ، نوع، طرح و رنگ است، توسط قسمت فروش داخلی کارخانه دریافت می شود و مرحله تولید آغاز می گردد. که این برنامه ریزی توسط واحد تولید و پرسنل آن ریخته می شود به شرح زیر است:

طبق سفارش رسیده قسمت تولید بررسی می کند که آیا مواد مورد نیاز برای تهیه سفارش رسیده موجود است یا نه که در صورت وجود به مرحله بعد می روند و در صورت عدم وجود، در خواست خرید از دفتر مرکزی تهران می شود. بعد از این مرحله نوبت به امکانات و ماشین آلات مورد نیاز می رسد که باز وضع به همان شکل قبل است. اگر بود، ادامه برنامه ریزی، و اگر نبود قسمت دیگر از خط را خوابانده و ماشین آلات آن را برای تولید سفارش رسیده مورد استفاده قرار می دهند و بعد تعیین نیروی انسانی مورد نیاز این فرآیند است که تمامی این مسائل در نمودار فرآیند برنامه ریزی نیروی انسانی واحد تولید رسم خواهد شد. البته ناگفته نماند که تمامی این کارها با توجه به مدت زمان تحویل این کار برنامه ریزی می شود و واحد تولید در این امر ممکن است به موردی برخورد کنند که دستگاه لازم و خاصی دارای خرابی باشد که در این صورت پرسنل نگهداری و تعمیرات کارخانه و یا به اصطلاح نت وارد عمل می شود ونقصی را بر طرف کرده و کار را ادامه می دهند.شایان ذکر است که برنامه تولید به گونه ای ریخته می شود که خط تولید نخوابد و چیزی هم خارج از برنامه تولید نشود.

 

  اعضای شرکت کننده در فرآیند برنامه ریزی تولید:

برای برنامه ریزی تولید، گروهی از خدمه و پرسنل کارخانه دخیل اند که جلسه مربوط به تولید هر 15 روز یک بار با حضور شخص رئیس کارخانه برگزار می گردد که تک تک عوامل شرکت کننده به بیان مسائل و مشکلات خط تولید، دستگاه ها و پرسنل خود می پردازند و راه کارهای اصلاحی به طور جمعی از طرف اعضای شرکت کننده ابلاغ و تصویب و صورت جلسه می گردد.

 

اعضای این جلسه عبارتند از:

1-مدیر فنی

2-مدیر تولید

3-سرپرست حسابداری

4-سرپرست اداری

5-سرپرست آزمایشگاه

6-مدیر کنترل کیفی

7-مسئول انبار فنی و مواد اولیه

8-مسئول انبار محصول

 

چیدمان یا Layout دستگاه ها:

در رابطه با نحوه قرار گرفتن و چیدن تجهیزات و امکانات اولیه تولید لازم است بگوییم که این مسئولیت توسط سازنده دستگاه ها طراحی و شکل گرفته است. برای مثال در تولید کاشی چه تعداد خط، چه تعداد کوره، چند آسیاب و چند خط جمع آوری لازم است.

 

دستگاه های درگیر در فرآیند تولید: ( اصلی)

1-سنگ شکن

2-باکسفیدر

3-بالمیل دوغاب و لعاب

4-اسپری درایر

5-دستگاه پرس

6-کوره های رولری و تونلی

7-خط لعاب و دکور زنی

8-بسته بندی و درجه بندی

نقش و کار هر یک از دستگاه های بالا در فرآیند تولید کاشی به طور مفصل شرح داده شده است.

نوع و میزان مواد اولیه و منبع تهیه آنها:

با توجه با این که دفتر مرکزی و کارهای مربوط به خرید و فروش این شرکت در تهران انجام می شود ناچار به اطلاعات مختصر و کوتاهی بسنده می کنیم.

روال کار در این کارخانه به این صورت است که اگر هر یک از بخش های داخلی کارخانه و انبار مواد اولیه در خصوص مواد مورد نیاز خود دچار کمبود و کاستی شوند در خواست خرید اجناس هم از انبار مواد اولیه و هم از انبار فنی به صورت فرمی به دفتر بازرگانی داخلی کارخانه تحویل داده شده و مسوول مربوطه نیز فرم در خواستی را به شکل فاکس برای دفتر مرکزی تهران می فرستد تا آن ها در خصوص خرید مواد با شرایط مربوطه اقدام نمایند.

 در رابطه با خرید لازم به ذکر است که بگوییم هر دو نوع مواد مورد نیاز بعنی چه فنی و چه مواد اولیه تهیه محصول توسط دفتر مرکزی خریداری می شود که در این بین اگر چانه زنی و یا سیاستی در رابطه با نحوه پرداخت در میان باشد به آنها مربوط می شود و اما می توانیم به مراکز خرید مواد اولیه که کارخانه از آنها خرید به عمل می آورد به صورت زیر اشاره کنیم:

1-کارخانه لعاب سازی مشهد ( فریت، انگوب، رنگ)

2-کارخانه لعاب سازی کیمیا رازی قزوین ( فریت، انگوب، رنگ)

3-کارخانه لعاب آهن تهران ( فریت، رنگ )

4-شرکت رنگدانه های آتش پدید ( رنگ )

5-اصفهان ( روغن مورد نیاز جهت چاپ که شامل مونواتیلن و تری اتیلن می باشد)

6-معادن خاک آباده شیراز، همدان، بوئین زهرا و تاکستان ( خاک )

7-لوازم و قطعات یدکی مثل دستگاه های چاپ، پمپ های مکش لعاب، تسمه های لبه گیر که همگی از شرکت ایران مهند در مشهد و یا با خرید خارج از کشور تهیه می شود.

 

نوع و میزان تولیدات کارخانه و بازار فروش:

تولیدات این شرکت تولیدی شامل کاشی و سرامیک دیوار در دو سایز 33×25 و 30×20 است که از لحاظ طرح و رنگ بسیار متنوع می باشد و این کارخانه علاوه بر تولیدات فوق بنا به در خواست نماینده فروش و مشتریان قادر به تولید کاشی و سرامیک در رنگ ها و طرح های متعدد می باشد. این کارخانه تولید کاشی کف و سایر موارد را در برنامه و طرح توسعه خود در نظر دارد.

 

بازار فروش:

و اما در رابطه با فروش محصول نیز باید گفت که شرکت کاشی و سرامیک….. دارای 72 نماینده فعال در سطح کشورو 100 نفر نماینده مقطعی است که دربازه های زمانی یک ماهه درخواست خرید خود را ابتدا به دفتر مرکزی در تهران اطلاع داده و سپس دفتر مرکزی طی فاکسی سفارش تولید را به کارخانه اطلاع می دهد و دربازه زمانی مقرر و سفارش افراد مورد نظر که شامل نام طرح کاشی، متراژ، نام خریدار است آماده می گردد و مدیر بازرگانی طبق سفارش رسیده از تهران آن را به صورت حواله برای انبار محصول ارسال می کند و انبار محصول پس ار تایید ریاست محترم کارخانه سفارش را به آدرس داده شده ارسال می نماید.

سیستم توزیع:

نمایندگان از طریق مذاکره با نماینده فروش شرکت در تهران سفارش خود را ارائه داده و نماینده فروش سفارش را به کارخانه ابلاغ نموده و کارخانه هم با اعلام بار برای مکان های مختلف، سفارش را بارگیری نموده و به همراه راننده و بارنامه به اقصی نقاط ایران ارسال می کند.

 

تأسیسات کارخانه:

•        آب: این کارخانه از آب شهری برای موارد بهداشتی، آشامیدن و پخت و پز و از آب صنعتی و آب رودخانه و آب برگشتی خطوط تولید جهت مصارف صنعتی استفاده می کند.

•        چیلرها: آب مورد نیاز دستگاه ها را جهت خنک نگه داشتن دستگاه های تولیدی مهیا می کند.

•     برق: این کارخانه دارای یک ژنراتور تولید برق است که از آن در مواقع اضطراری مثل قطع برق ( سه فاز یا برق صنعتی ) برای راه اندازی خطوط تولیدی خویش استفاده می کند.

•   تهویه: که شامل گردگیری ها یا همان فن های بزرگ هستند که در خارج از سالن تولید تعبیه شده اند و توسط لوله هایی گرد و غبار و هوای آلوده را مکیده و به بیرون انتقال می دهد.

 

امکانات رفاهی :

شامل سالن غذاخوری، حمام برای استحمام کارگرانی که در قسمت پرس و اسپری درایر و تهیه رنگ و لعاب مورد استفاده قرار می گیرد و نیز دارای مهمانسرا جهت پذیرایی از مهندسین و کارشناسان داخلی و خارجی می باشد. و از جمله امکانات جنبی آن سرویس رفت و برگشت به کارخانه در سه شیفت کاری می باشد.

 

 سرلوحه اهداف شرکت:

کاشی........... معتقد به عرضه درست محصول و ارتباط دایمی با مشتری است و بطور مداوم در جهت کسب رضایت مشتریان گام برمی دارد این شرکت به سه هدف زیر توجه دارد:

افزايش حسن شهرت سهم بازار در صنعت سراميك
تامين تمام نيازمنديهاي مشتري در كاشي و سراميك
افزايش سطح بهره‌وري در كليه عرصه‌هاي عملياتي شركت

 

فصل دوم:

تاریخچه کاشی و سرامیکكاشي و سراميك

 

·       مقدمه ای برکاشی

·       علم سرامیک

·       فراورده های سرامیکی

·       انواع سرامیک

·       گونه های کاشی سرامیکی

 

 مقدمه ای برکاشی

هنگامي كه كلمه كاشي به گوش اكثرمردم مي رسد، بي درنگ واژه كاشي سراميكي درذهن آنها تداعي مي گردد.البته جاي تعجب نيست چراكه كاشي سراميكي بي شك رايج ترين پوشش مورداستفاده درهنرمعماري وتزئين اماكن مسكوني وتجاري محسوب مي شود.كاربردكاشي سراميكي از4000 سال قبل ازميلاد درمصرباستان تا استفاده درسفينه هاي فضايي درعصر حاضر ازتاريخچه اي طولاني برخورداراست. كاشي سراميكي با توجه به ايجاد نمايي زيبا وبه عنوان پوشش رايج، نقش كليدي درمعماري اماكن مسكوني دارد.
سراميک مشتق از کلمه keramos يوناني است که به معني سفالينه يا شئي پخته شده است. در واقع

 منشا پيدايش اين علم همان سفالينه‌هاي ساخته شده توسط انسان­هاي اوليه هستند. در واقع قبل از کشف و استفاده فلزات، بشر از گل­هاي رس به علت وفور و فراواني آنها و همچنين شکل‌گيري بسيار خوب آنها در در صورت مخلوط شدن با آب و درجه حرارت نسبتاً پايين پخت آنها استفاده مي‌کرد. آلومينوسيليکات­ها که خاک­هاي رسي به حساب مي‌آيند، از عناصر آلومينيوم، سيليسیم و اکسيژن ساخته مي‌‌شوند که اين سه عنصر بر روي هم حدود 85 درصد پوسته جامد کرة زمين را تشکيل مي‌دهند. اين سه عنصر فراوانترين عناصر پوسته زمين هستند.

اولين نمونه هاي كاشي سراميكي به دوران ماقبل تاريخ بازمي گردند.

اين كاشي هاي زمخت وطبيعي ازخاك رس طبيعي وبه شكل چهارگوش ساخته شده ودرزير نور خورشيد خشك مي شدند.

بيش از6000سال قبل واحتمالا درمصر باستان،مردم پي بردندكه پختن كاشي هاي رسي دريك كوره آنها رامستحكم ترومقاوم تردربرابرجذب آب مي نمايد.درهمان دوره كاشي سازان مخلوطهاي متفاوتي ازخاك رس راموردآزمايش قراردادندوآنها راجهت بادوام ترنمودن بدنه كاشي(بيسكویيت- Bisquet) با موادي نظير سنگ گچ پودرشده، سنگ رست،تالك،ميكا يا ماسه مخلوط مي كردند.

علم سراميک:

به طور کلي علم سراميک را مي‌توان به دو شاخه سراميک فيزيکي و سراميک صنعتي تقسيم کرد.

سراميک فيزيکي درباره ساختمان مواد سراميکي و خواص آنها بحث مي‌کند. در اين شاخه ساختمان اتم، اتصالات بين اتم­ها، ساختمان­هاي بلوري، ساختمان شيشه، معايب ساختماني، استحاله‌هاي فازي، رشد دانه‌ها، تبلور مجدد و مباحثي نظير آنها مورد بحث قرار مي‌گيرد. علاوه بر اين خواص الکتريکي، مغناطيسي، نوري، حرارتي و مکانيکي سراميک­ها هم مورد بحث قرار مي‌گيرند.

در سراميک صنعتي از تکنولوژي ساخت سراميک­ها صحبت مي‌شود.اصولاً مراحل ساخت هر جسم سراميکي به صورت زير است:

انتخاب مواد اوليه و تغليظ و تخليص آن.

آماده‌سازي مواد اوليه (خردکردن- دانه‌بندي- مخلوط کردن )

شکل دادن

خشک کردن

پختن (زينتر کردن)

بیسکوییت در صنعت سرامیک چیست؟

قطعات خاکی که قبل از اعمال لعاب و چاپ از خشک کن خارج می شوند، بیسکویت گفته می شود که اگر ضایعات این نوع بیسکویت به بدنه افزوده شود، انقباض حین خشک شدن کم نمی شود زیرا رس پخته شده است.

  

فرآورده‌هاي سراميکي

اين فرآورده‌ها را مي‌توان به دو گروه عمده تقسيم کرد:

سراميک­هاي سنتي: سيمان­هاي هيدورليکي سفالينه‌ها، چيني‌‌ها و کاشي‌ها،ساينده‌هاي سيلسيم کاربيدي

سراميک­هاي نوين: اين دسته براي جوابگوئي به نيازهاي مخصوص مانند مقاومت حرارتي بيشتر، خواص مکانيکي بهتر و خواص الکتريکي ويژه و مقاومت شيميايي افزونتر به وجود آورده‌اند.

گروهي از انواع اين نوع سراميک­ها عبارتنداز:

سراميک­هاي اکسيدي خالص با ساختماني يکنواخت: به عنوان اجزاء الکتريکي با ديرگداز   بکار مي‌روند

سراميک­هاي الکترواپتيکي (الکترونيکي– نوري): برای تبدیل علائم الکتريکي به نوري بکار میروند

سراميک­هاي مغناطيسي: اين مواد اساس واحدهاي حافظه مغناطيسي را در کامپيوترهاي بزرگ تشکيل مي‌دهند.

سراميک­هاي نيتريدي: مانند نيتريد آلومينيوم که بسيار ديرگدازبوده واستحکام خوبي در درجه حرارت­هاي بالا دارند

 

انواع سرامیک ها

سرامیک ها شامل ارتن ور؛ استن ور؛ چینی؛ پرسلین ها و سرامیک های خاص می شوند.

ارتن ورها یا به نوعی سفال ها دمای پخت 850 تا 1000 درجه سانتی گراد دارند. و شامل انواع طبیعی؛ ظریف؛ تالکی و نیمه شیشه ای می شوند.

استون ورها یا ظروف خانگی نسبت به ارتن ورها بیشتر حرارت دیده اند و خیلی سخت شده اند زیرا که در حرارت 1200 تا 1300 درجه سانتی گراد پخته شده اند. استون ورها دارای پلاستیسیته بالا و انقباض کمی هستند.در این گروه نیز انواع طبیعی؛ ظریف؛ صنعتی غیر متخلخل یافت می شود.

چینی ها نیز این خواص را دارا می باشند:پخت بالا؛ تخلخل کم؛ ظریف بودن و داشتن لعاب شیشه ای.

 

 گونه هاي كاشي سراميكي
كاشي سراميكي داراي انواع وگونه هاي متفاوت وبسياري است.اعمال يا عدم اعمال لعاب،مهم ترين عامل تمايز انواع كاشي بشمار مي آيد.ميزان تخلخل كاشي نيز دردرجه دوم اهميت قراردارد.

.هنگام انتخاب كاشي مناسب براي مكانهاي مرطوب (نظيراطراف دوش و وان،كف حمام واطراف دستشويي) مسئله تخلخل كاشي اهميت بيشتري پيدا مي كند،چراكه آب جذب شده توسط كاشي هاي متخلخل محل امني براي رشد باكتريها خواهدشدوسرانجام بانفوذبه لايه هاي زيرين باعث شل شدن اتصال بين كاشي وزمينه خواهد گرديد.
لعاب: رنگ دركاشي هاي لعاب خورده مي تواند دربافت كاشي واردشده باشد.اين رنگ مي تواند رنگ طبيعي خاك رس يا رنگدانه اي باشدكه قبل ازپخت كاشي به رس اضافه شده باشد.دربرخي موارددركاشي هاي لعاب خورده،رنگ(معمولا مخلوطي ازسيليكات سرب و رنگدانه ها) پس ازپخت بدنه برلعاب سطح اعمال مي شود. سپس كاشي را جهت ممزوج نمودن لعاب با بدنه، مجددا دركوره پخت قرارمي دهند.انواع كاشي هاي لعاب خورده ازبراق روشن تا مات كامل،داراي رنگها،طرحها وبافتهاي سطحي متنوع تري درمقايسه با نوع بدون لعاب هستند
تخلخل:ميزان تخلخل براساس مقدارآب جذب شده توسط كاشي تعيين مي شود.كاشي هاي غيرزجاجي ميزان جذب آبي حدود7درصد يابيشتر،كاشي هاي نيمه زجاجي بين 2تا7 درصد،نوع زجاجي بين6/0 الي 3درصد وگونه غيرجاذب كمتراز5/0 درصد دارند.عموما هرچه زمان پخت ودماي كوره بيشترباشد،كاشي نيززجاجي تر وميزان تخلخل آن كمتر مي گردد.موزائيكهاي زجاجي سراميكي،كاشي هاي گرانيتي وكاشي هاي پرسلاني ازجمله كاشي هاي زجاجي باميزان جذب آب ناچيز محسوب مي شوند.كاشي هاي پرسلاني نيز باهمان مواداوليه لازم براي چيني پرسلاني،جهت پوشش ديواروكف بسيارمناسب هستند.
بسياري ازكاشي هاي بدون لعاب وكاشي هاي Quarry نيز جزء گونه با زجاجي هستند.نوع غيرزجاجي شامل بدنه هاي سفيد،كاشي هاي ديواري لعاب خورده،برخي بدنه هاي قرمز،كاشي هاي دماي پخت پائين وسنگ فرشها هستند.

 

 

 

كاشي ديواريانواع كاشي و سراميك

 

معمول ترين نوع كاشي سراميكي مورداستفاده عموم است كه دراندازه ها،رنگها وطرحهاي گوناگون يافت مي شود.بيشتركاشي هاي تزئينی مرسوم ومنقوش بادست متعلق به اين دسته اند.                        كاشي هاي ديواري معمولا25/0 الي 375/0 اينچ ضخامت، 3*3 اينچ الي 6*6 اينچ ابعاد ودرشرايطي باابعاد واشكال بزرگتر و متفاوت تري به بازار ارائه مي شوند.ابعادمذكور اسمي والبته دربرگيرنده بندكشي نيزهستند.
معمولا،كاشي هاي ديواري نازك،سبك ومتخلخل

 بوده وبالايه نازكي ازلعاب(فقط مناسب استفاده

 روي ديوار)پوشانده شده اند.بااين وجود،

مي توان آنها را روي پيشخوانها يا كفهايي باميزان ترددكم يارطوبت جزئي ماننداتاق خوابها ياحمامها مورداستفاده قرارداد.
كاشي هاي ديواري رامي توان درمحيطهاي مرطوب نظيراطراف وان ودوش نيز نصب كرد.درچنين شرايطي،معمولا يك لايه بتونه ضدآب راجهت محافظت درزها دربرابرنفوذ آب روي كاشي پخش مي كنند.البته درتعدادي ازكاتالوگها،كاشي هاي ديواري اينچنين طبقه بندي نشده وآنها رابانام طراحشان مي شناسندواغلب، شرايط وسطح مناسب براي نصب كاشي رامشخص ومعرفي مي نمايند.و دیگر نمونه ها عبارتند از:


کاشی های سیمانی

ماده اصلي تشكيل دهنده كاشي سيماني، به جاي خاك رس، سيمان است.مانند:كاشي مكزيكي سالتيلو(saltillo)نام اين كاشي ازنام شهري درشمال مكزيك و محل ساخت آنها گرفته شده است. خاك رس نرم درمعرض خورشيد قرارگرفته واين كاشي ساخته  میشود.جاي انگشت،اثرپاي حيوانات، تركيدن حبابهاي درون آهك،حفرات وسوراخهاي كوچك ناشي ازخروج آهك ازرس همگي به اين نوع كاشي،ظاهري روستايي مي بخشند.

كاشي هاي داراي ورقه هاي ازپيش چيده:
ازانجاكه اين كاشي ها نيازبه پرداخت باملاتهاي ويژه ندارند،لذا يك مرحله جلوترازكاشي هاي ديواري ورقه دارهستند.
کاشی موزاییکی

هرنوع كاشي به اندازه 2 اينچ (5سانيمتر) مربع يا كوچكتر وتهيه شده ازشيشه يا خاك پرسلاني ريزدانه با مخلوطي ازرنگدانه ها،به عنوان كاشي موزائيكي محسوب مي شود.

 

كاشي كف:

اين نوع كاشي شامل تمامي كاشي هاي مناسب محوطه هاي مسقف وروباز است.اكثركاشي هاي كف لعاب خورده مناسب استفاده برروي پيشخوانها وديگرسطوح افقي تحت فشار،درمعرض سايش ومحلهاي پرترددهستند

 

كاشي هاي ديواري ورقه اي:
كاشي هاي ورقه اي درواقع كاشي هايي هستندكه بانظم وفاصله اي خاص كناريكديگروروي ورق كاغذي خاص،پلاستيك مشبك يايك لايه مشبك پارچه اي قرارمي گيرند.

       

 

 

 

فصل سوم:

مینرالها در صنعت کاشی

 

·       نوع و مشخصات مینرالها(مواد معدنی)

·       بررسی و نقش تالک در صنعت کاشی

·       بال کلی (Ball Clay) چیست؟

·       تفاوت بالکلی (ballclay) و خاک چینی (china clay).

 

 

 مینرالهای مورد استفاده در صنعت کاشی:

الف:  ایلیت

ب:  بنتونیت(مونت موری لونیت)

ج:  تالک

د:  پیروفیلیت

و:  انواع کربناتها و کربناتهای مضاعف

ه:  ولاستونیت

ی:  کلریت

 

 

نوع و مشخصات مینرالهای مورد استفاده در صنعت کاشی:

الف:  ایلیت

خاک سه لایه ای دارای پتاسیم که منجر به جذب آب کم میشود.هرچه رنگ آن سبز تر باشد مرغوب تراست زیرا که دارای K بیشتری است.

خواص ایلیت:

1 : سختی پایین

2: استحکام پخت بالا

3: پایداری در ابعاد

4: افزایش بازده بالمیل و پرس

5: انبساط معمولی پس از پرس

6: نقطه ذوب پایین

ب:  بنتونیت(مونت موری لونیت)

بنتونیت خالص را مونت موری لونیت گویند. مینرال اصلی آن مونت موری لونیت است. ساختار آن شبیه ایلیت است.

خواص بنتونیت در بدنه:

انبساط معمولی پس از پرس

1:  انبساط ضخامت پس از پرس

2: استحکام خام و خشک بالا ولی پخت پائین

3: انقباض زیاد

4:  جذب آب زیاد

5: استحکام پس از پرس

استفاده آن در دیوار بیشتر از کف است.

ج:  تالک

سیلیکات آبدار منیزیم 3MgO,4SiO2,H2O        

خواص تالک:

1: نرمترین ماده در جدول موهس؛ سختی 1

2: لمس چرب یا صابونی دارد.

3: ساختمان سه لایه ای:

4: انبساط پس از پخت و خشک زیاد

5: مقاومت در برابر شوک حرارتی

6:  ثبات ابعاد

7:  بهتر کردن کیفیت سطح بدنه

8: کمک به خشک کردن لعاب

9: لعاب اعمال شده بر روی آن نیز پس از پخت سطح صافی را بوجود می آورد.

د:  پیروفیلیت

رس سه لایه ای . بیشتر در کاشی کف استفاده میشود.

خواص:

1: پلاستیسیته پائین

2:  جذب آب کم

3:  انبساط معمولی پس از پرس

4:  استحکام خام و خشک پائین

5:  انبساط پس از خشک شدن زیاد است.

6:  پس از پخت هم در دمای 1020 درجه انبساط بسیار بالایی از خود نشان می دهد.

و:  انواع کربناتها و کربناتهای مضاعف

در دمای پائین تر از 900-800 درجه خارج میشوند. اگر زمان برای خروج Co2 ندهیم عیوبی مثل بادکردگی و تیرگی لعاب در بدنه ایجاد می شود. پس از این مواد نبایست در تک پخت سریع استفاده کرد چون که سریع خارج نمی شود.

مزایای آن(Co2):

1: استحکام پخت بالا

2:  جلوگیری از عیب ماه گرفتگی

3:  جلوگیری از انبساط حرارتی

4:  ثبات ابعاد

5:  جذب آب بالا

ه:  ولاستونیت

سیلیکات کلسیم است.از آن می توان به جای کربنات استفاده کرد.

خواص :

1: استحکام پخت بالا: دلیل اصلی آن داشتن کریستالهای سوزنی است.

2:  ضریب انبساط حرارتی کم

3:  استحکام خام و خشک کم ولی پخت بالا

4:  انقباض خشک اصلاً ندارد؛ که برای کاشی کف خوب است.

5:  در دمای 1020 درجه انقباض پخت آن 0.3% است.

در ایران از این ماده برای بدنه استفاده می شود ولی برای لعاب نیزمورد استفاده است زیرا که در لعاب کاشی های دیوار و کف به دلیل مات کنندگی نسبت به کربنات کلسیم دیگر جوش نمی زند.

ی:  کلریت

به دلیل رنگ تیره پس از پخت بیشتر در بدنه های قرمز تک پخت استفاده می گردد.(مونوپروزا)

 

 

 

 

 بررسی تالک و نقش آن در صنعت کاشی و سرامیک

ویژگی بارز تالک 3MgO.4SiO2.H2O) (، نرمی بسیار زیادش است. از تالک میکرونیزه که از اشعة ماوراء بنفش عبور داده شده به عنوان پودر بچه استفاده می شود. این ماده از لحاظ نرمی بسیار مورد توجه و پسند می باشد اما از لحاظ مورنولوژی مورد پسند و توجه نمی باشد چرا که بواسطه این مورنولوژی پولکی فرم و داشتن سطح زیاد، در یک مقطع می تواند منجر به حبس هوا و منجر به عیب هوادار بودن شود.

از لحاظ خواص رئولوژی جزء مواد غیر پلاستیک (نیمه سخت) است سختی تالک 1 موهس است.

تالک ساختار سه لایه ای داشته و پیوند بین لایه ها از نوع پیوند های واندروالسی است. در پخت رفتار دوگانه نشان می دهد؛ هنگامیکه در بدنه ها مورد استفاده قرار می گیرد:

1- زیر 1100 درجه عامل ایجاد تخلخل است.

2- بالای 1150 درجه به عنوان عامل فلاکسی عمل می کند.

بدنه هایی که دمای پخت زیر 1100 درجه دارند، در واقع بدنه های دیواری می باشند. تالک را در کنار CaCO3 به عنوان مواد تخلخل در این بدنه ها (کاشی دیواری) می توانیم داشته باشیم. عملکرد تالک شبیه به عملکردی است که CaCO3  در کنار ایلیت با رفتار blohineg از خود نشان می داد. امام هنگامیکه دما بالای 1150 درجه باشد مانند بدنه های کاشی گرانیتی  به عنوان عامل فلاکسی عمل می کند.

3- در بدنه های کاشی دیواری و کف چنانچه تالک بزنیم مشکلی پیش نمی آید.

4- در پرس تا حدود 10 الی 12درصد وجود تالک مشکل ایجاد نمی کند.

در سیستم های تک پخت چه دیوار و چه کف بیش از 12درصد تالک نمی زنیم. میزان 12درصد آن نیز باعث کاهش استحکام در زیر اعمال چاپ خواهد شد. چون استحکام خام و خشک پایین است، ضایعات زیر چاپ افزایش خواهد یافت.

مشکلی که تالک در بدنه های کاشی کف ایجاد می کند حساسیت بدنه را نسبت به اختلاف دمای پخت شدیداً افزایش می دهد. حتی در کوره های رولری که گرادیان حرارتی نسبت به تونلی کمتر است باز هم گرادیان حرارتی داریم. وجود حداقل اختلاف دما نیز در کوره می تواند عامل مزاحم بوده و اختلاف رنگ بدنه و اختلاف ابعادی را ناشی شود.

در یک بدنه با محدوده  پخت باریک به واسطه داشتن تالک عیب ابعادی بیشتری نسبت به یک بدنه با محدوده پخت وسیع و فاقد تالک مشاهده می شود.

خواص تالک:

1- از انقباض حین خشک شدن می کاهد زیرا حتی با وجود ریزدانه بودن غیر پلاستیک است.

2- تا دمای 1100درجه از انقباض حین پخت جلوگیری می کند.

3- به علت سختی بسیار کم تالک، سطح مخصوص پرس شده بسیار صاف خواهد بود.

4- رنگ پس از پخت را روشن تر می کند.

5- مصرف آن در بدنه هایی که دمای پخت بیش از 1150درجه دارند، محدوده پخت را باریک می کند.

6- از طریق ایجاد سیلیکات های منیزیم شوک پذیری محصول را افزایش می دهد. (بدنه های ساخته شده در کارگاه)

 

 

بالکلی چیست؟

بال کلی (Ball Clay) یک نوع سنگ رسوبی است که حاوی کائولینت و مقدار جزیی ایلیت، کلریت و مونت موریونیت است. همراه با اکثر ترکیبات آلی یافت می شود.بالکلی گاهی همراه لایه های ذغال یافت می شود.مصارف آن در سرامیک های بهداشتی، چینی های الکتریکی، انواع کاشی ها، ظروف غذاخوری، صنایع دستی و نسوزها است.

 

بالکلی و خواص آن:

دومیّن ماده پلاستیک بر اساس اهمّیت در صنعت  سرامیک پس از کائولن بالکلی هست.

کائولن جزء مواد اوّلیه محسوب میشود,که در جای اولیه خود باقی مانده ولی بالکلی جزء مواد ثانویه هستند که در مکانهایی غیر از مکان اوّلیه خود یافت میشود.بالکلی توسط آب و باد به مکانهای دیگر منتقل میشوند که این انتقال دو خاصیت مهّم را موجب میشود:

1- ابعاد دانه های بالکلی بسیار ریزتر است.

 2- پلاستیسیته بالکلی به مراتب بیشتر از کائولن است.

 

 

 دلایل استفاده از بالکلی :

1- پلاستیسیته بالا

2- قابلیت شکل پذیری(آب را در خود نگه میدارد)

3- استحکام خام بالا

4- افزایش سیالات دو غابهای ریخته گری؛ اگر خواستیم بدون اینکه آب اضافه کنیم دوغاب را سیال کنیم بالکلی اضافه میکنیم

5-  چون تنوع ناخالصی در ان زیاد است به مقدار زیاد نباید از ان استفاده کرد

6- به دلیل ریز دانه بودن و پائین بودن دمای ذوب چنانچه از یک حدی بیشتر استفاده شود نقطه  ذوب را شدیداَ پائین میاورد و موجب تغییر شکل محصولات میشود.

7- در بدنه هایی که زیاد استفاده میشوند شدیداً بر روی رنگ بعد از پخت تاثیر میگذارد.

8- اگر مقدار استفاده زیاد باشد ضمن اینکه قابلیت کارپذیری را افزایش میدهد باعث انقباض شدید در بدنه شده و قطعه خشک شده  با انقباض شدید در نهایت ترک میخورد.

 

 

بالکلی (ballclay) و خاک چینی (china clay).

 

تفاوت بالکلی و خاک چینی

بالکلی محتوای کائولن کمتر با حضور واضحتر کانیهای میکائی و کوارتز دارد. در مقابل، فرآورده های خاک چینی مقدار بالاتر کائولینیت (90-80 درصد) و مقدار اندکی از کانیهای میکائی دارند و در عمل به مواد کائولینیتی خالص نزدیک هستند.

2-1- کائولینیت در بدنه های سرامیکی

 در هنگام انجام مراحل پرس و پخت واکنشهای فرآورده های بالکلی و خاک چینی با هم متفاوت است که میتوان آنها را به صورت زیر جمع بندی کرد:

 

بالکلی

در هنگام پرس کردن به صورت معمولی انبساط می یابند؛

در فرآورده ناپخته، هم خام و هم خشک مقادیر استحکام خمشی عالی دارند و بنابراین نشان دهنده میزان بالای پلاستیسیته است؛

نمونه های پخته شده در ˚C1020 انقباض محدود 2-0 درصد و سطح تخلخل ظاهری 20-18 درصد دارند؛

با در نظر گرفتن میزان «ناخالصی»های حاضر که فرآیند زینترینگ را آسان میکند، نمونه های پخته شده در ˚C1020 سظوح بالای مقاومت مکانیکی (از 50 تا Kg/cm2 150) خواهند داشت.

ضریب انبساط گرمائی در ˚C1020 در گستره ای از ۱۷۰-120 ضرب در ده به توان منفی هفت بر درجه سلسیوس قرار دارد.

 

خاک چینی

انبساط پس از پرس بالائی دارند؛

ماده ناپخته، هم خام و هم خشک مقاومت مکانیکی ضعیفی دارد؛

در هنگام خشک شدن انبساط زیادی دارد؛

هنگام پخت در ˚C1020 انقباض ابعادی مشاهده نمیشود و به جای آن انبساط اندک با مقادیر جذب آب بالا (30-25 درصد)، مقاومت مکانیکی پائین در محصولات پخته (Kg/cm2 60-30) و ضریب انبساط گرمائی کم ۱۴۰-۱۱۰ ضرب در ده به توان منفی هفت بر درجه سلسیوس خواهیم داشت.

بنابراین با ماده بسیار دیرگدازی سر و کار داریم که در خالصترین شکل خاک چینی میتواند در گستره 15-10 درصد در بدنه های استون ور پرسلانی به کار رود.

 

 

فصل چهارم:

روانسازها و گدازآورها

 

·       معیارهای انتخاب روانسازها

·       علت صعود منحنی روانسازی

·       روانسازی ذرات غیر رسی

·       کائولین چیست؟

·       مختصری درباره گدازآورها

 

 مواردی در مورد روانسازها

در شرکت های کاشی و سرامیک بر اساس یک سری فاکتورها ، عوامل روانساز را انتخاب می کنند.

معیار های انتخاب روانسازها :     

1-قیمت 2-اثر 3-پایداری 

 

calgon یا هگزا متا فسفات سدیم اثر قویتری نسبت سیلیکات سدیم دارد اما دو عیب عدم پایداری و قیمت بالاتری نسبت به سیلیکات سدیم باعث استفاده کمتر آن در صنعت میشود از جمله روانسازها به ترتیب (سیترات ، استات، کربنات، فسفات سدیم ).

اگر بدنه ای با پلاستیسیته کم و میزان محافظ کلو ئیدی کم داشته باشیم دفلوکو لانت اصلی سیلیکات سدیم است که با هیدرولیز ذرات کلوئیدی زیاد بوجود می آید اگر بدنه با پلاستی سیته (بالکلی زیاد بدنه)و میزان محافظ کلوئیدی بالا داشته باشیم دیگر به ذرات کلوئیدی ناشی از سیلیکات سدیم نیازی نیست ومی توان از کربنات سدیم استفاده کرد در عمل معمولاً نسبتی از کربنات سدیم سیلیکات سدیم بکار می برندبهترین نتیجه (کمترین ویسکوزیته )وقتی اتفاق می افتد که اول کربنات سدیم و بعد سیلیکات سدیم استفاده شود و ویسکوزیته بالا وقتی است که هردو روانساز با هم استفاده شوند . رقیق ترین دوغاب وقتی داریم که نسبت کربنات کلسیم به سیلیکات سدیم 3به4 باشد(4/3).ولی اینهم متاثر از ماهیت کلوئیدهای مختلف ,مقدار و اجزای بدنه , ترتیب اضافه کردن روانساز ها است.

 

علّت صعود منحنی روانسازی:

هر چه مقدار روانسازها بیشتر میشود ویسکوزیته دو غاب کمتر میشود به عبارتی میتوان مقدار آب مصرفی دوغاب را برای رسیدن یک ویسکوزیته خاص کمتر است .تداخل ابر دو ذره باعث صعود منحنی فوق میشود .پتانسیل زتا ناشی از ذخیره بار است هرچه پتانسیل زتا بیشتر باشد دو غاب روانسازتراست.

 

 

 

روانسازی یا دفلوکوله ذرات غیر رسی

در دوغاب های رسی با افزایش PH حالت روانی افزایش می یابد حالت اسیدی باعث بسته شدن دو غاب میشود .دوغاب های رسی حاوی MG وCA اگر این مقدار زیاد باشد حالت اسیدی به دوغاب می دهد برای دوغابهای اکسیدی قضیه فرق دارد به ماهیت ذرات .سطح ویژه انها و وجود ذرات کلوئیدی وPH بستگی دارد.

 

خواص رئولوژیکی بستگی به عوامل زیر دارد:

1-مینرالهای موجود

 2-توزیع اندازه ذره

 3-سطح ویژه

4-اصلاح کننده کلوئیدی

 5-PH                                                                                                      

هر اکسیدی دارای PH خاصی است که در آن سطح ذره مثبت یا منفی و یا خنثی میشود سوسیانسیون مواد غیر پلاستیک مثل اکسیدها و نیتراتها اغلب با اسیدها(عمدتاًHCL )دفلوکوله میشود. روی سطح هر ذره غیر اکسیدی یک لایه نازک از اکسید همان ماده تشکیل میشود برای Disperes (روان کردن –پخش کردن) در دوغاب کردن ذرات غیر اکسیدی معمولاًبا تغییر ph   لایه سطحی اکسیدی را تحت تاثیر قرار میدهد .

 

 

 نکته : کائولن

یکی از خواص کائولن معلق سازی دوغاب است.کائولن که جذب آب زیادی داشته باشد توانایی تشکیل سوسپانسیون بهتری را میدهد که باعث میشود ناخالصی ها در آن رسوب کند

کائولنها (Kaolins)

نام کائولن از شهر کوچک Kao-ling (به معنای تپه بلند) در چین آمده است، جائیکه اولین نمونه از این ماده استخراج شد. فرمول کائولینیت Al2O3∙2SiO2∙2H2O است. کائولن توده ای متراکم از مواد خاکی و میکروکریستالی با سختی یک، وزن مخصوص 6/2 و جلای کمی مرواریدی. کائولن حاصل دگرگونی مواد آلومینیوم-سیلیسی (فلداسپارها، پلاژیوکلاز، فلداسپاتوئید) سازنده سنگها در عمق محصول است.

به طور خیلی خلاصه منشأ این ذخایر، دگرگونی فلداسپارهای صخره ای بلوری است که منجر به خروج همزمان عنصرهای قلیائی (سدیم و پتاسیم) میشود.

در موارد نادری که کائولن نزدیک به خالص تشکیل میگردد (معمولاً از رگه های فلداسپاتی)، سفید شیری است، پلاستیسیته پائین و سطحی چرب دارد که وقتی لمس شود لایه نازک سفید رنگ پایداری روی پوست بر جای میگذارد.

معمولاً ذخایر کائولینیتی مخلوطهایی از کائولینیت، کوارتز (مقاوم در برابر پدیده های دگرگونی و تغییر شکل) و فلداسپارها (اثرهایی از تجمع ناقص و عمل دگرگونی) هستند، اما اکسیدهای آهن (علت اصلی رنگدار شدن ماده) و میکاها نیز باید در نظر گرفته شوند.

عموماً ذخایر کائولن منشأ اولیه دارند. این بدان معناست که آنها در همان جایی هستند که صخره های منبع وجود دارند و بنابراین حمل نمیشوند. حال آنکه ذخایر ثانویه آنهایی هستند که جابجا شدن و ته نشینی دوباره در یک محیط آبی (معمولاً استخری) را از سر میگذرانند.

استفاده از کائولن در سرامیک به حدود ده درصد تولید جهانی محدود میشود، حال آنکه به عنوان ماده سفید کننده و پُر کننده به صورت گسترده در صنعت کاغذ سازی به مصرف میرسد.

صنعت سرامیک از مواد خالص استفاده نمیکند، بلکه مخلوطی از کانیهائی را که دو خانواده بزرگ از فرآورده ها را میسازند، مصرف میکند:

 

 

 

 گداز آورها

وجود گدازآورها در فراوردهای سفید جهت ایجاد فاز شیشه ای بسیار ضروری و جزء احکام سازنده این فراورده ها محسوب میگردد.بدلیل اینکه فاز مایع ایجاد شده استحکام بعد ازپخت بدنه را افزایش می دهد.گدازآورها را میتوان با استفاده از فلدسپاتهای قلیایی و قلیایی خاکی جهت استفاده در بدنه ها بکار برد.حسن مهّم دیگر فلدسپاتها کاهش نقطه ذوب میباشد.در الکترودها معمولاََ از فلدسپاتها پرکننده ها(پتاسیک و رسها)استفاده میشود.

کمک ذوبها با دیر گدازها موادی اند که جهت کاهش نقطه ذوب یانرمی استفاده میشوند. در هنگام پخت بدنه ذوب شده و در هنگام سرد شدن فاز شیشه ای را در بدنه ایجاد میکنند؛این فاز شیشه ای کلیه بلورهای موجود در بدنه پخت را در بر میگیرد؛به این ترتیب موجب یکپارچه شدن بدنه میگردد.گدازآورهایی که خصوصاَ در بدنه کف استفاده میگردد؛ فلدسپاتهای حاوی اکسیدهای قلیایی و قلیایی خاکی می باشند. فلدسپاتها از نظر ترکیب شیمیایی ؛ترکیبات آلومینو سیلیکاتی قلیایی و قلیایی خاکی اند. فلدسپاتهای سدیم و پتاسیم دار از سایر فلدسپاتها بیشتر در طبیعت یافت میشوند.مهمترین؛پرمصرف ترین و در عین حال فراوانترین آنها عبارتند از:

 

 (1): ارتوکلاز یا فلدسپات پتاسیک(KalSi3O8).

 (2): آلبیت(سدیک) با فرمولNaAlSi3O8.

(3): آنورتیت (کلسیک) با فرمول CaAl3Si3O8 .

 

اکسید پتاسیم محدوده پخت را افزایش می دهد(اکسید سدیم برعکس). آلبیت نسبت به ارتوکلاز گدازآور قویتری است.

 

ترکهای موجود روی سطح کاشی بعد از گذشت زمان به دلیل انبساط رطوبتی است و انبساط رطوبتی به دلیل میزان تخلخل بدنه و ماهیت بدنه پس از پخت و نیز میزان جذب آب توسط فاز شیشه ای است.کلسیت و دولومیت در کنار سایر اکسید ها منجر به کاهش نقطه ذوب میشود.

 

 

 

 فصل پنجم:

انواع بدنه کاشی

 

·       انواع بدنه کاشی های دیواری وخصوصیات آنها

·       بدنه های دو پخت استون ور قرمزپخت

·       گرانیت چیست؟

·       پارامترهای موثر در تولید گرانیت کدامند؟

·       تولید بدنه های گرانیتی به روش VEIN

·       روش Soluabel Salt در تولید گرانیت

·       طرح Sparek با استفاده از قالبهای راستیک

 

 

 انواع بدنه های کاشی دیواری

 

بدنه های کاشی دیواری به چهار گروه تقسیم می گردد:

1-     بدنه های ماجولیکا

2-     بدنه های کاتوفوریت

3-     بدنه های ارتن ور

4-     بدنه های تک پخت سریع

 

 

 

1- بدنه های ماجولیکا: رنگ پس از پخت آن قرمز است. تخلخل آن 19 تا 24 درصد می باشد. معمولا استحکام خمشی آن کم است.

 

مشخصات بدنه های ماجولیکا:

1- زبره روی الک مش63میکرون برابر 5 الی 8درصد

2- استحکام خمشی خام و خشک بالا حدود 25 الیKg/Cm230 چون دو نوع رس را با هم مخلوط کرده ایم.

3- انقباض حین خشک شدن1/0 الی 3/0درصد است. و انقباض خشک زیر 5/0 درصد است.

4- حد رطوبت مجاز پس از خروج از خشک کن حدود 1درصد است.

5- جذب آب بدنه پس از پخت بیسکویت 16الی 22درصد است که این میزان مربوط به تخلخل های باز قطعه است. همیشه میزان تخلخل بیشتر از میزان جذب آب بدنه است چرا که تخلخل های قطعه شامل تخلخل های باز و بسته است. تخلخل های قطعه حدوداً 19 الی 24درصد است. اگر جذب آب قطعه صفر باشد، تخلخل صفر نیست.

6- انقباض حین پخت مثبت و منفی 2/0 است. علامت منفی به معنی انبساط است یعنی 2/0درصد منبسط شده است که این انبساط ناشی از blooting یکنواخت بدنه است.

7- ضریب انبساط خطی یا طولیC0/6-10*(1/7-3/3)

8- استحکام خمشی پس از پخت 100الی Kg/Cm2 150

 

2-  بدنه های کاتوفوریت: این بدنه ها نیز همانند بدنه های ماجولیکا قرمز و تیره هستند.

مشابه بدنه های ماجولیکا است فقط کربنات کلسیم کمتری نسبت به ماجولیکا دارد و لذا این بدنه ها Pert  کمتری نسبت به انواع ماجولیکا دارند.

 

مواد اولیه بدنه های کاتوفوریت عبارتند از:

خاک رس آهکی – خاک رس غیر آهکی – مقداری شاموت – سیلیس (در صورت نیاز) – فلدسپات(در صورت نیاز) - بنتونیت(در صورت نیاز)

شاموت رس کلسینه شده است که انقباض وPert  ندارد که از ضایعات بیسکویت تهیه می شودو مقدار آن در این بدنه ها 8 الی 12درصد است.

3-  بدنه های ارتن ور: این بدنه ها بر خلاف دو گروه قبلی سفید رنگ هستند.

 

بدنه های ارتن ور به سه دسته تقسیم می شوند:

1- ارتن ورهای آهکی

2- ارتن ور های فلدسپاتی – آهکی

3- ارتن ور های فلدسپاتی – سیلیسی

 

مزایا و معایب ارتن ورها:

ویژگی بارز بدنه های ارتن ور، سفید پختی آنها است. از آنجایی که رنگ بعد از پخت این بدنه ها سفید است پس به همیمن دلیل به آنها انگوب اعمال نمی شود.

بدنه های ارتن ور همگی دو پختند و در سیستم دو پخت احتمال بروز pinhole بسیار کمتر است. لذا به منظور پیشگیری از بروز عیبpinhole  هم به بدنه انگوب زده نمی شود بلکه انگوب اعمالی به دلیل افزایش تطابق ضریب انبساط حرارتی لعاب و بدنه اعمال می شود.

امّا گاهی بدنه های ارتن ور کاملاً سفید نیستند. البته سفیدی که در صنعت چینی از آن یاد می کنیم با سفیدی که در صنعت کاشی منظور است، متفاوت می باشد. بدنه ای که در صنعت چینی به آن بدنه زرد می گوییم ، در صنعت کاشی به آن بدنه غیر سفید گفته می شود.

سختی این بدنه ها بالا است بخصوص در مورد بدنه های فلدسپاتی سیلیسی، سختی بسیار بالا است. لذا فرسایش زودرس قالبهای پرس را باعث می شود. این فرسایش زودرس از طرفی جهت هزینه هایی که قالب پرس دارند، عیب محسوب می شود(ضرر اقتصادی مستقیم) از طرفی ابعاد قالبهای پرس را در طول مدت زمان دچار تغییر می کند.

 

4- بدنه های تک پخت سریع: یا همان مونوپروزا که این بدنه ها نیز رنگ سفید دارند.

از نظر نوع بدنه، در خلال این روش سه بدنه نسبتاً جدیدتر صنعتی مطرح می شود. یکی از بدنه های منوپروزا بدنه های کاشی گرانیتی و دیگری بدنه های کاشی گرانیتی با استفاده از تکنیک نمکهای محلول یا souluble salt می باشد.

تا بهمن ماه 1379 خورشیدی در ایران به روش منوپروزا کاشی دیواری تولید نمی شد. برای اولین بار در ایران تولید انبوه و صنعتی این محصول در کاشی احسان میبد آغاز شد. تولید بدنه های دیواری منوپروزا دارای ضریب سودآوری بالایی است، البته حساسیت تولید در کاشی دیواری تک پخت بسیار بیشتر از کاشی های کف دو پخت است.

بدنه های منوپروزا می توانند سفید پخت و یا قرمز پخت باشند.

عاری بودن مواد اولیه از اکسید آهن یا کم بودن میزان اکسید آهن در مواد اولیه منجر به تولید بدنه های منوپروزا سفید می شود. البته توجه داشته باشید حضور CaOو MgO در bateh مواد اولیه یا تشکیل اسپینل های آنها با Fe2O3 می تواند رنگ پس از پخت را سفیدتر کند. در اینجا نکاتی بسیار مهم در مقایسه با بدنه های دو پخت دیواری برای رسیدن به یک محصول سالم باید مورد توجه قرار گیرد. اولاً در اینجا بر سطح بدنه خام لعاب اعمال می شود پس باید استحکام خام و خشک محصول بالا باشد در غیر اینصورت حین حمل و نقل و بویژه در مرحله چاپ سیلک اسکرین شکستهای بسیار زیادی را شاهد خواهیم بود. در ترکیب این بدنه ها حتی الامکان حداقل مواد فرار باید موجود باشد وگرنه حین پخت منجر به بروز عیب pinhole خواهد شد. در تولید این بدنه ها از چند نوع رس استفاده می کنند اگر بدنه سفید پخت باشد رسهای مصرفی باید سفید پخت باشند.

بدنه های منوپروزا به عنوان بدنه های کاشی دیواری بکار می روند لذا بایستی حداقل جذب آب بالای %12 داشته باشند لذا بدنه باید تخلخل داشته باشد یا باید تخلخل ایجاد و یا حفظ کنیم. جهت حفظ تخلخل یا ایجاد تخلخل، استفاده از مقادیر زیاد یعنی حدود 8-5 درصد از کربناتها بویژه کربنات کلسیم می تواند منجر به بروز عیب pinhole شود لذا مصرف کربناتها بخصوص کربنات کلسیم مضر خواهد بود البته در حال حاضر در اکثر کارخانجات ایران که کاشی منوپروزای دیواری تولید می کنند. کربنات کلسیم در فرمول به مقدار قابل توجهی حتی بیشتر از %8 وجود دارد ولی مطلب این است که بجای دمای پخت 1100درجه ناچارند در دمای پخت 1120تا 1140درجه استفاده کنند.

پارامترهای دیگری که در تولید بدنه های منوپروسا لحاظ می شود عبارتند از:

ترکیب لعاب و تاثیرش بر دمای Seeling

رژیم پخت مناسب

اختلاف مناسب بین دمای زیر و روی رولرها

انتخاب انگوب مناسب

مدت زمان پخت 45دقیقه، 36 دقیقه

 

بدنه های دو پخت استون ور قرمزپخت

از این نوع روش تولید در گذشته یعنی قبل از حدود سال 60 برای تولید بدنه های کاشی کف استفاده می کردند. در حال حاضر این روش تولید به کلی در ایران منسوخ شده و مشابه با این روش عمدتاً در دو منطقه برای تولید کاشی کف با سیستم کارگاهی مورد استفاده قرار می گیرد.

اولاً این بدنه ها شامل رسهای پلاستیک هستند لذا در خشک شدن این بدنه ها دچار مشکل می باشند. میزان اکسید آهن موجود در این بدنه ها بین 6 الی 7 درصد است  و میزانK2O+ Na2O  برابر %5 و CaO +MgO  آن نیز خیلی کم است.

دانه بندی موادی که برای تولید این بدنه ها مورد استفاده قرار می گیرند بین 300-200 میکرون است.

 برای کاهش ضایعات ناشی از خشک شدن در کنار رس می توانیم از مواد غیر پلاستیک علی الخصوص سیلیس و فلدسپات استفاده کنیم. این بدنه ها را هنگام آسیاب کردن، ترساب نمی کنند بلکه بصورت خشک ساب می کنند. دانه بندی پس از خشک ساب بین 300-200 میکرون است. در مقایسه با دانه بندی دوغاب سایر کاشی ها زبره سایر کاشی ها حداکثر %8 بود یعنی بیش از %90 زیر 63 میکرون.

دانه بندی این بدنه ها فوق العاده درشت تر انتخاب می شود زیرا پلاستیسیته این بدنه ها خیلی بالاست، اگر ریزدانه شوند در اثر ریزدانگی حین خشک شدن ضایعات افزایش پیدا می کند. علاوه بر اینکه اگر زیاد ریزدانه شوند Permibility کم و از آنجا که میزان آهن این بدنه ها زیاد است احتمال بروز عیب black core زیاد خواهد شد.این بدنه ها را ابتدا پخت بیسکوییت می کنند پس از پخت بیسکوییت، جذب آب آنها کمتر از %6 خواهد بود و سپس روی بدنه بیسکوییت شده لعاب اعمال شده و سپس پخت لعابی صورت می پذیرد.

گرانیت چیست و چگونه تولید می شود.

 

برای اولین بار در سال 1373 شرکت تکسرام اصفهان(اشترجان اصفهان) اقدام به تولید کاشی گرانیتی کرد این کارخانه تنها تولید کننده کاشی گرانیتی تا سال 1377 بود که شرکت بهسرام کاشان و شیرکوه یزد پس از آن وارد داستان کاشی گرانیتی شدند.

(شرکت بهسرام و تکسرام و نسوز پارس یزد، سرامیکای صنعتی اردکان مربوط به کمپانی احیا می باشند.)

طرحهای معمولی کاشی گرانیتی:

1- veinرگه ای

2-روش Soluabel Salt در تولید گرانیت

3- sparek – قالبهای رستیک – لعاب خشک اعمال می کنیم.

 

پارامترهای موثر در تولید گرانیت چیست؟

در تولید بدنه های پرسلانی، رنگ پس از پخت بدنه باید سفید باشد. لذا مواد اولیه انتخابی باید عاری از اکسید آهن باشد عملا دستیابی به چنین ماده اولیه ای امکان پذیر نیست ولی سعی می کنیم حداقل اکسید آهن را در مواد اولیه داشته باشیم با توجه به اینکه در صورت کمبود اکسید آهن در ماده اولیه بهای آن افزایش می یابد و مصرف ماده اولیه گران مقرون به صرفه نیست در مواد اولیه مورد انتخاب در مجموع باید برای بدنه اکسید آهن کمتر ار %1 و در صورت امکان کمتر از %8/2 باشد.

با افزودن رنگدانه ها به بدنة سفید استون ورهای پرسلانی می توانیم بدنه های رنگی تهیه کنیم.

کیفیت رنگ پس از پخت بدنه های رنگی در برخی موارد به شدت تابع میزان سفید پختی بدنه است که از جمله این مواد رنگ آبی و سبز می باشد. روش تولید آن این است که با افزودن رنگدانه ها به دوغاب ، دوغابهای رنگی تهیه می کنند. افزودن رنگدانه به دوغاب دو روش کلی دارد:

1- افزودن رنگ در بالمیل

2- اختلاط دوغاب رنگدانه با دوغاب بدنه سفید در میکسر مخصوص پس از تهیه دوغابهای رنگی ، از دوغابها گرانول تهیه می کنند.

گرانولهای رنگی برای تهیه بدنه های فلفل نمکی در میکسر مخلوط می شوند. میکسر مورد نظر استوانه ای از جنس استیل است که با شیب کمی تعبیه شده است و از یک قسمت گرانولهای مختلف با هم وارد آن می شوند و از سمت دیگر آن خارج می شوند.

داخل میکسر پره هایی وجود دارد که به افزایش اختلاط کمک می کند. گرانولهای مخلوط شده پرس شده و سپس پخت می شوند.

 جذب آب کاشی گرانیتی پس از پخت باید کمتر از %1/0 و نزدیک صفر باشد. اما عملاً تا %5/0 جذب آب در کارخانجات دیده می شود. کاشی های گرانیتی به صورتهای مات و براق به بازار عرضه می شوند.

 توجه دارید که بر سطح کاشی گرانیتی لعاب اعمال نمی شود در واقع این بدنه ها بدون لعابند پس باید ترتیبی اتخاذ کنیم که سطح بدنه بدون اعمال لعاب به اندازه کافی شیشه ای و متراکم باشد. اغلب محصول را و یا کسر بیشتری از محصول را توسط سنگ ساب پولیش می دهند و در نتیجه کاشی گرانیتی براق تهیه می شود.

 

در پروسه تولید و انتخاب مواد اولیه، یکسری پارامترها رابه دقت باید رعایت کنیم:

1- در انتخاب مواد اولیه میزان Fe2O3کمتر از %1 باشد.

2- از آنجایی که کربناتها مولد تخلخل و در نتیجه فزایندة جذب آب قطعه می باشند

 

تولید بدنه های گرانیتی به روش VEIN

 

یکی از روشهای تولید گرانیت یا به عبارتی یک نمونه از کاشی های گرانیتی تولید بدنه های گرانیتی به روش Vein یا رگه ای می باشد.

در این روش تولید تغذیه کشویی یا دراور پرس به صورتی می باشد که گرانولهایی در دو یا سه رنگ بجای اینکه با هم مخلوط شوند؛ بطور جداگانه به سیلوهای بالای پرس منتقل می شوند.

هنگام تغذیه کشویی و پرکردن کشویی گرانولها، گرانولها به صورت رگه ای قالب را پر می کنند و به همین ترتیب گرانولهایی رنگی دیگر داخل کشویی قالبها را پر می کنند.

این محصول پس از پخت و پولیش شدن بصورت یک محصول رگه ای خواهد بود.

 

 

روش Soluabel Salt در تولید گرانیت

 

از تکنیک نمکهای محلول برای رنگ کردن لعاب کاشی های لعابدار نیز می توان استفاده کرد اما استفاده از نمکهای محلول در کاشی گرانیتی چگونه است؟

چنانچه قرار است بر سطح بدنه نمک محلول اعمال شود برای اینکه بر بدنه تاثیر بهتری داشته باشد، چنین بدنه هایی باید سفبد پخت باشند برای افزایش سفید پختی در حال حاضر به بدنه های کاشی گرانیتی حدود چند درصد زیرکن مش 325 می زنند و در نتیجه رنگ بعد از پخت سفیدتر می شود.

تذکر: می توانیم برای افزایش سفیدی به این بدنه ها تالک و ولاستونیت نیز اضافه کنیم و در نتیجه می توان از میزان مصرف زیرکن کاست که بر قیمت تمام شده هر متر مربع کاشی موثر خواهد بود.

طرحی که توسط نمکهای محلول ایجاد می شود یک طرح ظریف و بسیار حساس است.قبل و پس از اعمال نمکهای محلول(که می توانند  توسط چاپ اعمال شده یا روی سطح پاشیده شوند) محلولهای غیر رنگی اعمال می شود .

در حضور محلولهای غیر رنگی ، شکل نفوذ رنگ به صورت حالت (1) و شکل نفوذ محلول رنگ در غیاب این محلولهای غیر رنگی به فرم 2 خواهد بود.

در حالت 1 رنگ عمودی نفوذ کرده و هنگام خشک شدن عمودی به همراه سیال به سطح می آید.

در حالت 2 به صورت مخروطی رنگ در بدنه توزیع شده و هنگام خشک شدن سیال عمودی به سطح می آید. حالت 1 خط پر رنگ و دقیق است و در حالت 2 وسط پررنگ و حاشیه سایه ای فرم خواهد بود.

پس از اعمال نمک محلول، در خط انتقال کاشی یک خشک کن سریع سطح کاشی نمکهای محلول به همراه سیال به سطح آورده و در سطح متمرکر می شوند و در ضخامت 2میلی متری از سطح تمرکز نمکها را خواهیم داشت. هر چه به سطح نزدیکتر می شویم غلظت نمک بیشتر شده و رنگ ناشی از آن پررنگ تر می شود و هر چه به عمق می رویم غلظت نمک کمتر شده و رنگ حاصل از آن کم رنگ تر خواهد بود.

کاشی های گرانیت را پس از پخت پولیش می کنند میزان باربرداری دستگاه بین 8/0-6/0میلی متر است کاشی گرانیتی بواسطه عاری بودن از لعاب (در اکثر موارد کاشی گرانیتی لعابدار نیز تولید می شود.) نوع عیوبش در برخی موارد با نوع عیوب سایر کاشی ها متفاوت خواهد بود. یکی از این عیوب مواج بودن سطح کاشی گرانیتی پس از پخت است یعنی بعضی جاها نسبت به سطح تراز بدنه برجسته تر بوده و برخی از مواضع نسبت به سطح تراز بدنه فرورفتگی دارند. اگر میزان فرورفتگی و برجستگی ها را اندازه گیری کنیم، بار برداری توسط پولیش باید به حدی باشد که نقاط نسبتاً گود بدنه نیز پولیش شوند.

اگر سطح کاشی مواج باشد که همیشه اینگونه است اگر با استفاده از نمکهای محلول این کاشی گرانیتی را رنگ کنیم پس از پولیش در نقاط برجسته بیشتر سائیده شده و نقاط گود کمتر سائیده می شوند لذا شدت رنگ در نقاط مختلف یکسان نخواهد بود.

 

تاثیر تالک بر رنگدانه سبز:

در حال حاضر یکی از پرمصرف ترین رنگها در کارخانجات کاشی گرانیتی رنگ سبز است طرحهای حاوی رنگ سبز فروش بسیار بالایی را در بازار دارند مصرف این رنگدانه به شرطی مورد پسند خواهد بود که پس از پخت، چرک نباشد و یک رنگ باز و شفاف باشد.

 

طرح Sparek با استفاده از قالبهای راستیک

 

در صورتیکه بر سطح پانچ قالبها طرحهای برجسته وجود داشته باشد این طرحهای برجسته بر سطح محصول به صورت فرورفتگی خواهد بود. از این تکنیک در تولید کاشی های پرسلانی و یا گرانیتی استفاده می کنند.

 

 از جمله مواردیکه در تولید این نوع محصول برای افزایش زیبایی بکار برده می شود، استفاده از لعاب خشک است. لعاب خشک می تواند رنگی ترانسپارت و یا سفید (اپک) باشد. در واقع لعابهای خشک فریت دانه بندی شده هستند که می توانیم آنها را بر سطح محصول بریزیم.

برای اولین بار در ایران، کاشی مرجان اصفهان از این تکنیک استفاده کرد.

لعابهای خشک رنگی در ترکیب batch اولیه، هنگام تهیه مذاب فریت حاوی عوامل رنگزا هستند.

نحوه اعمال لعاب خشک:

قبل از کابین اعمال لعاب خشک، سطح بدنه را باد می زنند تا گرد و غبار زدوده شود. سپس لعاب خشک بر سطح بدنه ریخته شده و پس از آن سطح بدنه جاروب می شود لذا لعاب خشک در مواضع فرورفتة بدنه باقی می ماند و از سطح مسطح کاشی جاروب می شود. پس از جاروب بر سطح محصول چسب اسپری می شود (محلول P.V.A ) تا لعاب خشک در حالت خام و پیش از پخت بر سطح بدنه ثابت شود. لعاب خشک نباید اصولاً هیچگاه زیاد ریز دانه باشد.

 

 

 

فصل ششم:

تشکیلات شرکت تولیدی کاشی

 

·       دپوی مواد اولیه

·       سنگ شکن

·       بالمیل

·       لعاب سازی

·       اسپری درایر

·       پرس

·       خط لعاب

·       کوره

·       بسته بندی

 

 

 

 

تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی

 

تشکیلات یک شرکت تولیدی کاشی در قسمت تولید کاشی و سرامیک به صورت زیر می باشد:

 

این تشکیلات به صورت کلی شامل بخشهای آماده سازی؛ فرمینگ؛ لعاب و دکورزنی؛ کوره و بسته بندی می باشد. ولی به صورت مجزا و عینی به واحدهای زیر تقسیم می گردد:

 

1-     دپوی مواد اولیه:

در این واحد مواد اولیه برای تولید موجود است و پس از انجام فرایندهای

مربوطه وارد بخش تولید می شود.

 شامل دپوهای ماهانه؛ هفتگی و روزانه می باشد.

قبل از واحد سنگ شکن و در مجاورت آن قسمتی وجود دارد که به نام دپو یا محل ذخیره نامیده می شود. دپو در برگیرنده خاکهایی است که از معادن به شرکت حمل گردیده است. در اینجا پس از تخلیه خاک توسط کامیون ها این خاکها بوسیله لودر پهن می شود به طوری که یک لایه چند سانتی بسته به وسعت دپوی در نظر گرفته شده ایجاد می گردد و ماشین بعدی روی این لایه خالی می شود و مجدداً این کار را انجام می دهند تا یک منطقه بزرگی از خاک ایجاد شود که هر ستون عمودی آن به فاصله چند سانتی متر حاوی خاک تعدای زیاد از کامیونهای مختلف و یا به عبارتی بهتر مخلوطی از چند نوبت بارگیری معدن می باشد. این کار به منظور یکدست شدن خاکها و فرمول انجام می گیرد. دپو به صورت سالیانه؛ ماهیانه و هفتگی و روزانه می باشد. دپوی سالیانه و ماهیانه توسط لودر انجام می گیرد. برای دپوی هفتگی و روزانه می بایست خاک وارد سنگ شکن شود. در این مرحله انواع خاکهای صنعتی خرد؛ مخلوط و فرموله می شوند. که این عمل توسط قسمت سنگ شکن که به صورت فکی، چکشی و یا رینگ میل صورت می گیرد. خاک کاملاً خرد شده و پودر می گردد و جهت مصرف در مراحل بعدی در سیلوهایی ذخیره می گردد. توسط لودر خاک به دهانه قیف سنگ شکن فکی آورده می شود و در این قسمت خاک خرد می گردد و بعد از آن نیز توسط نوار نقاله به سنگ شکن چکشی وارد می گردد. خاک خروجی از این قسمت چنانچه از اندازه ای که مورد نیاز است بزرگتر باشد وارد سنگ شکن سوم که رینگ میل است می شود و بعد از این که به اندازه مناسب رسید توسط نوار نقاله به سیلوهای ذخیره برای دپوی هفتگی می رود. بعد از آن نیز خاک از دپو یا سیلوهای ذخیره به لودر و نوار نقاله وارد سیلوهای ذخیره روزانه می گردد. اصولاً این سیلوهای ذخیره بیشتر از هشت عدد نمی باشند.

 

2-     سنگ شکن:

خود این قسمت از سه سنگ شکن به اسم های

چکشی، فکیسنگ شكن و رینگ میل تشکیل شده است.

مواد انبار شده در قسمت دپو بسته به مسائل

فنی در این قسمت وارد سنگ شکن های

 چکشی؛ فکی و رینگ میل می شوند و بعد

از خردشدن آماده وارد شدن به بالمیل می گردند.

 

3-     بالمیل:

منظور از بالمیل همان آسیاب است که مواد تشکیل دهنده کاشی یا سرامیک یا گرانیت به نسبت های مناسب داخل آن ریخته می شود و پس از خروج به اسم دوغاب در مخازنی ذخیره می شود.

 

شارژ بالمیل

هنگام شارژ بالمیل بخصوص در مورد مواد خیلی پلاستیک

 مثل بنتونیت، شارژ آب و مواد باید توام صورت گیرد.

 از دریچه بزرگی مواد و آب به داخل بالمیل شارژ می شود

 حد مجاز شارژ بالمیل موقعی است که حدود یک چهارم

 از فضای کل بالمیل خالی باشد. اگر بیش از بالمیل را شارژ کنیم و میزان فضای خالی بالمیل کاهش یابد راندمان سایش دچار افت و کاهش خواهد شد.

میزان حجمی که از بالمیل در اختیار ما برای شارژ آب و خاک وجود دارد شامل دو قسمت می شود حجم روی گلوله ها تا جائیکه حدود یک چهارم حجم بالمیل خالی بماند و قسمت دیگر فضای خالی بین گلوله هاست.

عملاً حین سایش در فرآیند آسیاب کردن با چرخش بالمیل گلوله ها تا یک ارتفاعی صعود کرده و سپس سقوط می کنند. در اثر سقوط گلوله مواد اولیه مورد سایش ضربه می خورد. ضربه ناشی از سقوط گلوله مواد را خرد نموده و سایش می دهد.

از دوران دبیرستان قانون ضربه را بخاطر دارید:

FT=MV

در واقع اینجا جرم گلوله ضرب در سرعت گلوله می شود.

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد در واقع هنگام سقوط گلوله در دوغاب سرعت گلوله دچار کاهش بیشتری می شود و آن منتج به کاهش میزان ضربه خواهد شد و لذا بازدهی سایش را کاهش می دهد لذا یکی از تاثیرات مفید روانسازی مناسب کاهش زمان آسیاب کردن است. در این راستا از جمله نکاتی را که می توانیم رعایت کنیم و در حال حاضر در کارخانجات رعایت نمی شود این است که ابتدا مواد غیر پلاستیک را در بالمیل شارژ می کنیم یعنی خاکهای سیلیسی و فلدسپاتی را در ابتدا شارژ و پس از حدود 4-3 ساعت که مواد اولیه سخت سایش یافتند مواد پلاستیک را شارژ می کنیم البته ممکن است مدت زمان سایش برای مواد پلاستیک حتی در حد 3-2 ساعت کافی باشد. خاکهای پیروفیلیتی، ایلیتی و کلاً سه لایه ای ها سختی بالایی ندارند و سایش آنها زمانبر نخواهد بود. در اینجا لازم است نکته ای را تذکر داد باز کردن درب بالمیل اصولا مسأله ای دشوار است در صورت گیر کردن دریچه بالمیل ممکن است 2ساعت به طول انجامد. بستن دریچه نیز حدود یک ربع طول می کشد.

اگر فقط مواد شارژ شده مواد سخت باشند هنگامیکهبالميل

 بالمیل را خاموش می کنیم تا مواد نرم و پلاستیک را

بارگیری کنیم آن گاه در این مدت زمان بارگیری مواد

 سخت ته نشین شده به نحویکه گرانیگاه بالمیل مقداری

پائین می رود و هنگام راه اندازی موتور و گیربکس زیر بار

 نرفته و بالمیل کار نمی کند.

در این نوع شارژ بنتونیت را اول شارژ می کنند چرا؟

آب بر روی سطح ذرات رسی توزیع می شود اما در مورد بنتونیت علاوه بر سطح آب بین طبقات سه لایه ای نیز نفوذ می کرد پس برای اینکه بتوانیم تاثیر پلاستیسیته بنتونیت را در دوغاب ببینیم باید فرصت دهیم تا خوب با آب مخلوط و آب فیما بین طبقات سه لایه ای بنتونیت نفوذ کند.

در بدنه های کف اصولاً بنتونیت %5 است و اصولاً حدود %2-1 می باشد. در بدنه های ارتن ور میزان بنتونیت به حدود %8-7 هم می رسد. اصولاً حضور بنتونیت روانسازی را سخت می کند. گل ریزی اسپری را هم افزایش می دهد.

در مورد تخلیه بالمیل یک دریچه و یک سوراخ هوا وجود دارد. پیچ هوای بالمیل های بزرگ بر روی سطح جانبی بالمیل و دقیقاً مقابل دریچه بالمیل تعبیه شده است.

تذکر:قبل از بازکردن دریچه ابتدا پیچ هوا را باز کنید. هنگام باز کردن پیچ هوا دست و صورتتان مقابل آن نباشد. گازهمراه مقادیری مواد با فشار بسیار بالا خارج می شود حتی امکان کور کردن چشم را بطور بسیار قوی دارد. موقع باز کردن پیچ هوا، پیچ باید بالا باشد.

اگر هوای اضافی را تخلیه نکنیم در بالمیل اصولاً سر جای خود گیر کرده است در اکثر موارد  درب بالمیل را با دیلم باز می کنند، دریچه پرت می شود و بسیار خطرناک است. اصولاً هنگام تخلیه بالمیل مقداری از دوغاب به جداره بالمیل و گلوله ها چسبیده و تخلیه نمی شود. این مسأله در مورد دوغابهای تیسکوتروپ و نیز مواقعی که ویسکوزیته بالا داشته باشیم دیده خواهد شد.

برای تخلیه ته مانده دوغاب بالمیل مقداری آب به داخل بالمیل ریخته و دریچه را می بندند بالمیل حدود 10دور می زند و سپس تخلیه می کنند. مثلاً در بالمیل 40تنی حدود 1تن دوغاب باقی می ماند(پس از تخلیه).

لاینر چیست؟

لاینر می تواند از جنس سنگهای بازالتی و سنگهای رودخانه ای باشد. لاینر می تواند سیلیسی باشد که این دو حالت دارد اول سنگ سیلیسی که خارجی ها تولید می کنند و دیگر سنگ کوارتزیت تراشیده شده باشد. لاینر می تواند استئاتیتی باشد یا چینی high alamina باشد و نهایتا لاینر می تواند آلومینایی باشد. بدنه های آلوبیتی بیش از %99 آلومینا دارد و از همه مهم تر لاینر می تواند لاستیکی باشد. سنگ های بازالت را به تیشه به صورت مکعب مستطیل در می آورند سیلیسی ها هم به همین صورت است.

چینی های high alamina را بار اول در ایران مقره سازی تولید کرد. تا سال 76 گلوله های آلومینایی تماماً از خارج(هند) وارد می شد. معروف ترین مارک گلوله ای آلوبیتی هستند و در سال 76 شرکت احیا این گلوله ها را تولید نمود(سرامیکای صنعتی اردکان) دمای پخت 1600درجه و از نوع پرسی ایزواستاتیک.

تمام لاینر های گفته شده بجز لاستیکی توسط بتن ساخته شده از سیمان سفید به دیواره بالمیل نصب می شوند. ضخامت لاینر بازالتی حدود 30سانتی متر یعنی حدود 60سانتی متر از ضخامت بالمیل را اشغال می کند. ضخامت لاینرهای سیلیسی و استئاتیتی حدود 20سانتی متر یعنی حدود 40سانتی متر از قطر بالمیل را اشغال می کنند. ضخامت لاینر های چینی high alamina حدود 15سانتی متر و حدود 30سانتی متر از قطر داخلی بالمیل را اشغال می کنند. این لاینر ها توسط بتون سیمان سفید اعمال می شوند. سیمان را با ماسه سیلیسی خیلی مرغوب بتن کرده و سنگها را توسط بتن به دیواره بالمیل می چسبانند. نصب لاینر داخلی بالمیل که از جنس بازالتی، سیلیسی و ... حدود یک ماه تا 45روز طول می کشد. بدترین حالت این است که لاینر قبلی که فرسوده شده بخواهند بریزند از بیرون با پتک به بدنه بالمیل می کوبند تا به آن ها تنش وارد شده با تیشه و قلم در و دیوار بالمیل را تمیز می کنند. ابتدا قاعده های بالمیل را می چینند و سپس سطح جانبی را می چینند.

هنکامیکه کار تمام شد گیرش سیمان با گذشت زمان افزایش می یابد یکی دو روز اول آب داخل بالمیل پاشیده و درب آن را می بندیم و پس از 3-2روز می توانیم داخل آن را پر از آب کنیم اما به هیچ عنوان تا یک هفته گلوله وارد بالمیل نمی ریزیم تا گیرش کامل شود وگرنه سنگها می ریزد. در شارژ اول حدود 6-5 ساعت با گلوله بالمیل کار می کند و در و دیوارش تمیز می شود. در ایده آل ترین حالت یک ماه بالمیل خاموش می شود تا لاینر عوض شود اما ژاپنی ها آمده اند از لاینرهای لاستیکی حدود 30-20 سال پیش استفاده کردند. از نظر قیمتی سنگ بازالت از همه ارزانتر و سیلیسی و استئاتیتی از بازالت بیشتر. چینی high alamina بازدهی کمتری از سیلیسی و استئاتیتی کمتر است.

آلومینایی ها از موارد فوق بازدهی بیشتر داشته اما قیمتش از آنها گران تر است. لاینرهای لاستیکی از همه گرانتر هستند منتها ضخامت لاینر لاستیکی حدود 5 سانتی متر است بنابراین حدود 10سانتی متر ار قطر بالمیل را اشغال می کنند.

پس کمترین حجم اشغالی بالمیل وقتی است که ما از لاینر لاستیکی استفاده کنیم پس حجم بارگیری و حجم محفظه داخلی افزایش می یابد. علاوه بر اینکه لاینرهای لاستیکی از لاینرهای سرامیکی بسیار سبکتر هستند. نصب لاینر لاستیکی که به صورت ورق های لاستیکی به عرض یک متر و طول دو متر است بسیار سریع و در حدود دو روز است. مزیت دیگر این لاینرها زمان سایش را کوتاه می کند.

همه لاینرها همه جا مورد استفاده قرار می گیرند فقط لاینر لاستیکی برای لعاب مورد استفاده قرار نمی گیرد.

از آنجائیکه تعویض لاینر زمانبر و دشوار است جنس گلوله از جنس لاینر و یا اندکی با سختی پائین تر و کمتر از سختی لاینر انتخاب می شود.

 

 

4-     لعاب سازی:لعابكاري

در این قسمت مواد مورد نیاز برای قسمت خط لعاب

 شامل لعاب؛ رنگ چاپ و انگوب زیر تولید می شود.

 

فریت

فریت بخش بزرگی از هر سری مخلوط لعاب را

 تشکیل می دهد. فریت معولاً یک ترکیب سرامیکی

 است که پس از ذوب سرد شده و به تکه های شیشه ای تبدیل می گردد. عمل فریت کردن باعث کاهش انقباض لعاب در هنگام خشک شدن می شود. فریتها مواد غیر محلول در آب هستند.

فریت حدود 95-90% لعاب را تشکیل میدهد.و به دو صورت است: فریت ترانس و فریت اپک.

فریت اپک دارای زیرکون است.

فریت شامل: فلدسپات، بوراکس، سیلیس، کربناتها، کربنات کلسیم و پتاسیم، کائولن، اکسید روی و اکسید سرب.

 

دلایل فریت کردن :

ü       خروج مواد فرار و گازهای سمی

ü       غیر محلول نمودن مواد در آب مثل اسید بوریک، کربنات سدیم، بوراکس و نیترات پتاسیم.

ü       اختلاط و همگن کردن مواد اولیه در اثر ذوب و ترکیب آنها با یکدیگر که باعث ذوب سریع تر و بهتر لعاب می گردد.

ü       جلوگیری از اثرات مخرب برخی مواد اولیه مثل کائولن و اکسید روی کلسینه نشده که به صورت خام باعث ایجاد لعاب نگرفتگی میشوند.

ü       از بین بردن بوی بد بعضی از مواد

ü       تبدیل مواد سمی به غیر سمی مثل: ترکیبات سرب، روی، باریم به استثنای سولفات باریم، آنتی موان، فلوئور، آرسنیک، کادمیم و سدیم.

ü       کاهش دمای ذوب

ü       درصد کائولن برای فریت کردن بایستی حدود یا بالای 10% باشد.

ü                        خارج کردن گازهای نا مطلوبی که برخی از مواد اولیه در هنگام پخت از خود آزاد می کنند مثل: کربن، گوگرد و فلوئور

 

تقسیم بندی لعابها

لعابها را به روشهای مختلفی تقسیم بندی می کنند یکی از این روشها به طیقه زیر است:

R تقسیم بندی براساس ترکیب شیمایی

R تقسیم بندی  براساس نوع تولید

R تقسیم بندی بر اساس دمای پخت

R لعاب های ویژه

 

 

 براساس ترکیب شیمایی:

1-لعاب سربی

الف : بدون بور؛ شامل سربی ساده و سربی مخلوط

ب: محتوی بور

2-    لعاب بدون سرب

الف: بور دار

ب: بدون بور؛ شامل با قلیایی زیاد(قلیایی) و با قلیایی کم(پرسلان) که ویسکوزیته بالایی دارد.

 براساس نوع تولید:

1-    خام:استفاده برای فراورده های دماهای بالا مثل فراورده های بهداشتی.

2-     فریتی: برای غیر سمی کردن و غیر محلول کردن .

3-     تبخیری(نمکی)

 

براساس دمای پخت:

1-    لعاب با پخت بسیار پایین(راکو)

که محدوده پخت آنهابین 90-750 درجه است ماهیتاً دارای مقدار زیادی سرب ویا بور بوده آلومین در ترکیب این لعابهابسیار کم ویا اصلا وجود ندارد .

2-     لعاب با پخت پایین:

گدازاورهای  مورد استفاده اکسید بور سرب اکسید سرب و مقداری اکسیدهای قلیایی خاکی این لعابهامربوط به  لعابهای  ماجولیکا هستند .

3-     لعاب با پخت متوسط(اورتن ور)

محدوده پخت بین 1020-1160درجه .دراین لعابها مخصوصاً در دمای 1160اکسید بور به عنوان گدازآور میتواند به طور کامل حذف گردد. گدازآورهای مورد استفاده بیشتر اکسیدهای قلیایی خاکی می باشد. اکسیدهای قلیایی و اکسید بور دراین نوع لعابها کاربرد دارند.

4-     لعاب با پخت بالا(فراورده های بهداشتی)

معروف به فراورده های بهداشتی که محدوده پخت 1160-1260درجه است .مهمترین گدازآور دراین محدوده پخت اکسیدهای قلیایی خاکی به خصوص اکسید کلسیم است.از اکسید بور به ندرت استفاده میشود. از اکسید باریم واکسید روی به عنوان کمکی استفاده می شود.

5-    لعاب با پخت بسیار بالا(پرسلان)

محدوده پخت 1400-1260درجه. مقدار سیلیس وآلومین در این لعابها زیاد است. گدازآور اصلی در اینجا اکسید کلسیم است.

 

  لعاب های ویژه:

 

الف: ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فازهای بلوری در هنگام دارد:

1-    لعاب کدر یا اپک

این نوع لعابها شفاف هستند یعنی انعکاس نور دارند ولی نور را از خود عبور نمی دهند.جهت اپک کردن این نوع لعابها از اپاسی فایرها(Opacifire) استفاده می شود که معروفترین آنها اکسید زیرکنیم است زیرا که ترکیبات زیرکنیم در فاز شیشه ای حل نمی شود.

2-     لعاب مات

این لعابها متضاد لعابهای براق می باشند و می توان با اضافه کردن مواد نا محلول در فاز مایع مانند ذرات تالک ؛ آلومین و بیسکوئیتهای خرد شده و یا پخت لعاب در دمای پائین تر ازدمای واقعی پخت به وجود می آورند که در این صورت سطحی زبر و خشن دارد.

لعاب های مات واقعی که دارای سطوحی با کیفیت خوب باشند معمولاً در نتیجه افزودن آلومین؛ اکسیدهای کلسیم، منیزیم، باریم، روی و گاهی استرانسیم به ترکیب لعاب به دست می آورند.

3-    لعاب نیمه مات یا اطلسی

دارای سطوحی صافتر و همگن تر از لعاب مات بوده و بنابراین دیرتر کثیف شده و راحت تر تمیز می شود. در ترکیب این لعاب ها همواره اکسید روی و تیتانیم موجود است.

ترکیبات اپک کننده مانند اکسید قلع و یا اکسید زیرکنیم در ترکیب این لعابها  موجود است. علت مات شدن در این لعابها تشکیل بلورهاتیتانات روی و سیلیکات روی می باشد.

4-    لعاب درشت بلور یا ماکرو کریستالین

ابعاد بلورها بزرگ بوده و با چشم غیر مسلح می توان دید. ترکیبات این لعابها : سیلیکات و تیتانات روی، کلسیم، منیزیم و سیلیکات منگنز و .

5-    لعاب دلربا

نام این لعاب از کوارتز دلربا گرفته شده است.

کوارتز دلربا نوعی کوارتز است که دارای بلورهای میکا و هماتیت به عنوان ناخالصی است که باعث انعکاس شعاعهای نور و تلالو خاص میشوند. لعاب های شفاف و براقی است که دارای بلورهای پهن و پولکی مانند بوده و به طور معمول به استفاده از مقادیر زیادی اکسید آهن در ترکیب لعاب به وجود می آیند.

با استفاده از اکسیدهای کرم و مس می توان لعاب های دلربا را ایجاد کرد. لعابهای دلربای خوب دارای اکسید سرب هستند. کیفیت این لعابها به مقدار اکسید آهن و سرد کردن این نوع لعاب ها بستگی دارد.

6-    لعاب رنگین کمانی

این نوع لعابها چنانچه حاوی اکسید های رنگی نباشند دارای رنگ سفید یا شیری متمایل به آبی بوده و سطح رنگین کمانی دارد مشابه منظره ای که در اثر وجود یک لایه نفت بر روی سطح آب پدید می آید.

رنگ رنگین کمانی که سفید یا متمایل به آبی هست در این لعابها ناشی از پراکندگی شعاعهای نور به وسیله بلورهای بسیار ریز هست که دارای ابعاد کلوئیدی می باشند ایجاد می گردد و این بلورها می توانند از ترکیبات پنتا اکسید فسفر P2O5؛ اکسید آهن دوظرفیتی؛ تیتان (اکسید تیتانیم؛ تیتان؛ سیلیس و بورات کلسیم) باشند.

 

 ب:-ویژگی این لعابها بستگی به تشکیل فاز بلوری ندارد:

۱-    لعاب ترکدار

این نوع لعابها به دو روش ایجاد می گردد. در یک روش با افزودن گدازآورهایی مثل اکسید پتاسیم و اکسید سدیم ضریب انبساط لعاب را به مقدار زیادی افزایش داده که خود به علت ایجاد تنش کششی در لعاب باعث ترک خوردن لعاب می شود.

در روش دیگر که در بساری از موارد کاربرد دارد؛ درجه حرارت و چگونگی پخت لعاب و بدنه تغییر داده میشود. به عنوان مثال برای ایجاد لعاب های ترکدار در سطح فراورده های ارتن ور درجه حرارت پخت بیسکوئیت را کاهش داده و و بدنه ابتدا در حدود 950 درجه پخته میشود سپس پخت لعاب در حرارت 950 تا حداکثر 1000 درجه صورت می گیرد. بدین وسیله بدون انجام هیچ گونه تغییری در ترکیب لعاب و بدنه ترکهای زیادی در سطح لعاب بوجود می آید.

درجه حرارت پخت بدنه های ارتن ور در حالت معمولی بالاتر از 950درجه است؛ حدود 1100 درجه.

2-    لعاب پوست ماری

این لعابها در اثر کشش سطحی زیاد ایجاد می گردد. مقدار کشش سطحی لعاب کاملاً وابسته به ترکیب لعاب است. بنابراین با افزودن مقادیر اکسید هایی که باعث افزایش کشش سطحی لعابها می گردد می توان لعاب پوست ماری ایجاد کرد.افزایش مقدار اکسید کلسیم و منیزیم در لعاب بیشترین تاثیر را در لعاب های پوست ماری دارد. استفاده زیاد از مقادیر زیادی کائولن و یا دیگر خاکهای پلاستیک و نیز استفاده از مواد آلی مثل صمغ عربی و غیره در لعاب؛ لعابهای پوست ماری زیادی ایجاد می کند، خرد کردن بیش از حد مواد اولیه لعاب(دانه بندی ریز) و با ایجاد قشر ضخیمی از لعاب در سطح بدنه و با استفاده از اکسید روی کلسینه نشده می تواند لعاب پوست ماری ایجاد کند.

 

 

5-     اسپری درایر:اسپري دراير

در این واحد دوغاب تولید شده توسط بالمیل با استفاده از

 حرارت آب آن گرفته می شود و به خاک خشک که

 اصطلاحاً به آن گرانول می گویند تبدیل می شود.

 

 

اسپری درایر

نکته بسیار مهم اولیه این که از نظر شکل ظاهری، اسپری درایر چیزی شبیه به بستنی قیفی است . اساس کار اسپری درایر این است که ما دوغاب را بصورت قطراتی در می آوریم که این قطرات در محیطی با هوای گرم قرار می گیرد و در نتیجه این قطرات در هوای گرم رطوبت خود را از دست داده و نسبتاً خشک می شوند و محصول اسپری ذراتی به نام گرانول خواهند بود.

برای پودر کردن دوغاب و بصورت قطره در آوردن دوغاب دو راه وجود دارد:

1- استفاده از نازلها که بیشتر در صنعت کاشی استفاده می شود.

2- دیسکهای چرخان که بیشتر در صنعت داروسازی استفاده می شود.

                                   *******

ترجیحاً دوغابی که به مدت 24ساعت کهنه و بیات شده است توسط پمپ پیستونی به اسپری درایر فرستاده می شود.

دوغاب توسط لوله هایی به داخل اسپری منتقل و داخل اسپری درایر 6 یا 8 یا 12 لنس داریم. هر لنس به دو یا سه نازل متصل است توسط نازلها و فشار پمپ دوغاب بصورت قطراتی در می آید. (همانطور که می توانید با گذراندن انگشت خود بر دهنه شیلنگ آب، آب را به صورت قطراتی در می آید.) به این ترتیب دوغاب اتومایز می شود.

دمای هوای داغ ورودی بین 700-400درجه است. در بعضی از اسپری درایرها هوای داغ را مستقیماً به داخل اسپری درایر داده اما برخی اسپری درایرها داخل خود یک کانال دارند که مشعل درون کانال می خورد و انتقال (هدایت) خود محفظه داخل را گرم می کند.

هنگام روشن کردن اسپری درایر باید دقت کرد که شیر فلکه لنسها باید بطور متقارن باز شوند. دمای خروجی اصولاً حدود 120-110 درجه است.

اگر دمای خروجی کمتر و یا برابر 100درجه باشد قاعدتاً رطوبت گرانولهای خروجی اسپری درایر بالا خواهد بود و اگر دمای خروجی بیش ار 150درجه باشد رطوبت گرانولها بسیار کم خواهد بود. اگر دمای اسپری درایر بالای 700درجه باشد اسپری خواهد درید لذا توصیه می شود دما زیر 650درجه باشد.

 

 

نازل:

علت گذاشتن حلزونی این است که در آخرین لحظه به دوغاب تیکسوتروپ تلاطم وارد شده و تیکسوتروپی کاهش می یابد. هر وقت اسپری خاموش می شود بایستی دوغاب از نازلها شسته شود در غیر اینصورت دوغاب درون نازلها خشک خواهد شد.

قطر سوراخ نازل و هم حلزونی می تواند متنوع باشد و تغییر کنند و روی اندازه گرانولها تاثیر گذار باشند.

دوغاب وقتی اسپری می شود مسیری را طی می کنند. منطقه بالای اسپری درایر که ابر اسپری درایر نام دارد در آن منطقه قطرات دوغاب هنوز خشک نشده اند لذا در صورت برخورد می توانند به هم متصل شوند وقتی قطرات به سطوح پائین تر اسپری درایر سقوط می کنند خشک تر شده به نحویکه رطوبت گرانولها هنگام خروج از اسپری درایر حدود%7-5 تنظیم می شود. خروجی هوای اسپری درایر از یک هیدروسیکلون عبور می کند که هیدروسیکلون غبار موجود در هوا را می گیرد.

دمای اسپری درایر از بیرن کارخانه:

هر چه بخار خارج شده از کارخانه پائین تر و غلیظتر باشد دمای اسپری بالاتر خواهد بود. یکی از مشکلاتی که در تنظیم اسپری درایرها داریم این است که بعضی از اسپری درایرها خاک می دهند یعنی از اسپری درایر خاک خارج می شود.

زاویه لنس ها اگر تنظیم نباشد یا درصد دوغاب بالا باشد و بتواند دیواره اسپری درایر در یک موضعی بتواند خاک شود قطرات دوغاب در آن موضع به دیواره اسپری درایر می چسبد و پس از تشکیل لایه اول یک لایه گل روی اسپری درایر تشکیل می شود وقتی این لایه سنگین شد سقوط می کند به اصطلاح گفته می شود اسپری درایر دچار گل ریزی شده است.

 

  

عوامل موثر بر اندازه گرانولهای اسپری درایر:

1- ویسکوزیته                    رابطه مستقیم

2- درصد آب                   رابطة عکس 

3- فشار پمپ                  رابطة عکس و مستقیم

4- قطر سوراخ نازل            رابطة مستقیم

5- ضخامت حلزونی              رابطة عکس و مستقیم

6- دمای اسپری درایر           رابطة عکس

7- اندازه اسپری درایر          رابطة مستقیم  

8- رزید دوغاب              رابطه عکس

 

هر چه ویسکوزیته دوغاب بالاتر باشد، هنگام اسپری شدن دوغاب، قطرات ابتدایی حاصله درشت تر خواهند بود لذا گرانولهای حاصله بزرگتر خواهند بود.

هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد منجر به کاهش ویسکوزیته دوغاب شده در نتیجه قطرات ایجاد شده کوچکتر بوده و لذا گرانولهای حاصله ریزتر خواهند بود.

هر چه فشار پمپ را افزایش دهیم دو نتیجه خواهد داشت: اول اینکه ارتفاع صعود قطرات دوغاب در محفظه اسپری درایر در منطقه ابر اسپری درایر بیشتر می شود و دوم اینکه قطرات ابتدایی ایجاد شده کوچکتر خواهند بود. کوچکتر شدن قطرات مایل به کوچکتر شدن گرانولها است. اما اگر افزایش فشار پمپ ضخامت ابر اسپری درایر را بیشتر کند امکان چسبیدن قطرات اولیه به یکدیگر بیشتر می شود در نتیجه احتمال بزرگتر شدن گرانولها بوجود می آید. هر کدام از این دو پدیده بر دیگری غالب شود، نتیجه امر از آن او خواهد بود. افزایش ابر اسپری درایر و در نتیجه افزایش امکان اتصال برقرار کردن قطرات به یکدیگر افزایش یابد، گرانولها بزرگتر می شود. اما اگر ابر اسپری درایر ضخیم نشود، قطرات کوچکتر، گرانولهای کوچکتر خواهند داد.

هر چه قطر سوراخ نازلها گشادتر باشد، قطرات ابتدایی ایجاد شده بزرگترند و در نتیجه اندازه گرانولها بیشتر خواهد بود.

هر چه ضخامت حلزونی بیشتر یعنی اندازه حلزونی بزرگتر باشد، فضای خالی بین ضخامت حلزونی و استوانه افشانک کوچکتر می شود و در نتیجه شبیه به آن است که فشار پمپ اسپری درایر را زیاد کرده باشیم و بحث همان بحث قبلی خواهد بود.

هر چه دمای اسپری درایر بالاتر باشد، سرعت خشک شدن بیشتر و گرانولها ریزتر می شوند علاوه بر این درصد رطوبت گرانولهای اسپری درایر کاهش می یابد.

هر چه زبره بالمیل کمتر باشد ریزتر بودن ذرات بیشتر است. در واقع سطح ویژه ذرات بیشتر در نتیجه ذرات تمایل بیشتری به چسبیدن دارند در نتیجه گرانولها درشت تر می شوند.

اندازه اسپری درایر: به تجربه دریافته اند که اسپری درایرهای بزرگتر، گرانولهای بزرگتری می دهند چرا که ضخامت ابر اسپری درایر در اسپری درایرهای بزرگتر می تواند بیشتر باشد.

ترکیب بدنه: ترکیب بدنه می تواند از طریق فاکتورهای بسیار متنوعی بر ویسکوزیته دوغاب اثر بگذارد و تاثیر ویسکوزیته دوغاب بر اندازه گرانولهای حاصله موثر خواهد بود. شکل گرانول تقریباً شبیه به کره برش خورده است.

هر گرانول در داخل خود یکسری تخلخل دارد علاوه بر این ما بین گرانولها یکسری تخلخلها وجود دارد.

 فضای خالی بین گرانولها:هر چه درصد آب دوغاب بیشتر باشد تخلخل داخلی هرگرانول افزایش پیدا می کند. تخلخل درونی گرانولها  بر بروز عیب lamination یا دوپوسته ای شدن یا لایه ای شدن و نیز بر استحکام خام و خشک و حتی پس از پخت قطعات موثر است.

در مورد گرانولها آزمایش جریان یابی صورت می گیرد به این صورت که یک شیشه گذاشته و در پشت شیشه یک نقاله می گذاریم و یک کپه گرانول از لبه شیشه می ریزیم و شیشه را آرام آرام بلند می کنیم به یک زاویه ای که می رسیم گرانولها شروع به ریختن می کنند و در یک زاویه همه گرانولها می ریزند.هر دو این دو زاویه هر چه کوچکتر باشند در واقع جریان یابی گرانولها بیشتر خواهد بود.

اگر رطوبت گرانولها از حد مناسب خیلی بیشتر بود با افزایش دمای اسپری درایر رطوبت گرانولها را کاهش می دهند. اما اگر رطوبت گرانولها اندکی از میزان مناسب بیشتر بود با کاهش فشار پمپ دوغاب کمتری به اسپری وارد شده، انرژی حرارتی اسپری در دمای ثابت، ثابت است لذا رطوبت باقیمانده در گرانولها کاهش می یابد.

 

 

6-     پرس:

گرانول تولیدی در واحد اسپری درایر در این قسمت به کاشی خام

 یا بیسکوئیت تبدیل می گردد.

 

پرس چیست و چگونه کار میکند؟                                                           

پرس دارای چندین قسمت است اما دو قسمت مهم از نظر ما اول آیینه پرس ودوم سنبه پرس است.آینه در پایین است و خاک روی آن میریزد وروی کاشی را ایجاد میکند.اختلاف ضخامت همیشه مربوط به آینه است.سنبه در بالا است که پایین آمده وروی خاک قرار گرفته وبدنه کاشی را میزند.چون سنبه کمی کوچکتراز آینه است کاشی که از پرس بیرون می آید دارای کمی پلیسه است .اختلاف در پنتیومتری مربوط به سنبه پرس است. قبل از پرس کردن گرانولها باید سیلو شوند تا هموژنیزه شوند. هموژنیزه کردن گرانولها دو نتیجه خواهد داشت اول اینکه در هر گرانول رطوبت سطح گرانول از مغز گرانول کمتر است با هموژنیزه کردن رطوبت سطح و مغز یکسان می شود و دوم اینکه میزان رطوبت در گرانولهای ریزتر با گرانولهای درشت تر مقاومت خواهد بود. در گرانولهای ریزتر فاصله دیفوزیونی مغز تا سطح گرانول کوتاه تر است لذا گرانولهای کوچکتر رطوبت کمتری دارند. پس از بیات کردن رطوبت بین گرانولهای ریز و درشت یکسان می شود. درصد رطوبت گرانولها بطور غیر دقیق اما نسبتاً مناسب توسط دستگاهی به نام رطوبت سنج یا S.P.D اندازه گیری می شود

پرس ها به دو دسته تقسیم می شوند:

1- هیدرولیکی 2- ضربه ای

 پرسهای قدیمی بیشتر از نوع ضربه ای بودند که سرعت کار پرس های ضربه ای بیش از هیدرولیک است به نحویکه در هر دقیقه پرسهای ضربه ای می توانند 30سیکل یا 30مرتبه پرس انجام دهند. در ضمن وزن پرسهای ضربهای نسبت به فشاری که اعمال می کنند کم است. اما در پرس های هیدرولیک توزیع فشار بر سطح قطعه یکنواخت تر است و عیب ابعاد ناشی از اختلاف فشار پرس در طول روز با استفاده از پرسهای هیدرولیک کمتر دیده می شود. اما وزن و اندازه پرسهای هیدرولیک نسبت به فشاری که می توانند اعمال کنند بالا است.

 مزایای استفاده از روش پرس برای شکل دادن:

 1- استحکام خام و خشک و پخت قطعه بیشتر است.

 2- سرعت تولید در این روش شکل دهی بالا است.

 3- حین خشک شدن، از آنجایی که در روش پرس درصد رطوبت کمتر است میزان ضایعات کمتر خواهد بود.

 4- ابعاد محصول دقیقتر خواهد بود.

 5- انقباض حین خشک شدن و حین پخت کمتر خواهد بود.

 

سیکل کاری پرس های هیدرولیک:

جهت پرکردن قالب از گرانولها از ابزاری به نام دراور یا کشویی استفاده می شود. شکل کشویی ها حائز اهمیت است. داخل برخی از کشویی ها لوزی است و پنجره ای است. داخل بعضی دیگر از کشویی ها به شکل های متنوع است. پس از24 ساعت هموژنیزه شدن گرانولها، رطوبت گرانولها از %7 به %5 افت می کند. سیکل کاری پرس به قرار زیر است: ابتدا از سیلوی بالای پرس، دراور یا کشویی پر از گرانول می شود. سپس دراور به سطح قالب می آید سطح زیرین یا فوقانی دراور باز است وقتی دراور به سطح قالب می آید گرانولها به داخل قالب ریخته می شود و با برگشت دراور به جای خود سطح گرانولها در داخل قالب صاف می شود. توجه داشته باشید که کشویی یک حرکت رفت و برگشتی دارد با صاف شدن سطح گرانولها و کنار رفتن دراور پانچ فوقانی پائین می آید و فشار اولیه را اعمال می کند سپس نیرو حذف می شود. البته عملاً پانچ بالا نمی رود اما حذف فشار مهلت هواگیری را به قطعه پرس شده خواهد داد. یعنی هواگیری در فرصت کوتاهی مثلاً 2/0 ثانیه صورت می گیرد. سپس مجدداً توسط پانچ فوقانی فشار نهایی اعمال می شود. فشار اولیه حدودKg/Cm2 60-40 و فشار ثانویه و نهایی حدودKg/Cm2 340-220 بسته به نوع بدنه انتخاب می شود. سپس پانچ بالایی بالا می رود در این هنگام پانچ پائینی بالا می رود. با بالا آمدن پانچ پائین قطعه از داخل قالب خارج می شود. در اینجا کشویی جلو آمده و قطعه را از سطح قالب بیرون می راند سپس پانچ پائینی پائین رفته، گرانولها در محفظه قالب با پائین رفتن پانچ زیرین تخلیه می شوند در اینجا دراور به جای اول خود باز می گردد و سطح گرانولها را صاف می کند. سپس پانچ بالایی پائین آمده و فشار اولیه را اعمال می کند. کاشی های با ابعاد بزرگتر دارند کمتر بصورت دو ضرب تولید می شوند و بیشتر به صورت سه ضرب و حتی چهار ضربه ای تولید می شوند. مثلاً کاشی 60*60 و 50*50 را بصورت دوضربه ای نمی توان تولید کرد. تغییرات گرانولها حین مراحل مختلف پرس کاری: در اثر حرکت دراور یا کشویی، قالب از گرانولها پر می شود دانسیته ای که در این حالت بدست می آید برابر خواهد بود با Df یا فیل دسیتی. هر چه خواص جریان یابی گرانولها بیشتر و بهتر باشد در واقع هنگام پر شدن قالب، لرزش گرانولها بر روی یکدیگر ساده تر بوده است در نتیجه Df یا دانسیته پر شدن بالاتری حاصل می شود. از نظر شکل ظاهری، هر چه شکل گرانولها کروی تر باشد، Df بالاتری حاصل می شود. در مرحله اعمال فشار ابتدا گرانولها خرد می شوند و تخلخلها کاهش می یابد. بعضی از ذرات در اثر اعمال فشار می شکنند و برخی دچار تغییر فرمهای پلاستیک می گردند. همچنین بعضی از تغییر فرمهای پلاستیک نیز حادث می شود. دانسیته پس از اعمال فشار(Dc) از رابطه زیر قابل محاسبه است: Dc= Df + m LnPa/Py m (ضریب ثابت) Pa (فشار اعمالی) Py (فشار در حد تسلیم) در سیستم تک پخت، قطعات پس از پرس وارد Rapid Drier می شوند و ممکن است   Rapid Drier ها رولری و یا سیاره ای باشند. در Rapid Drier، کاشی ها به صورت انفرادی خشک می شوند. دمای Rapid Drier بسیار بالاتر از خشک کن های تونلی است و حتی تا 180 درجه سانتی گراد می تواند باشد. بعد از Rapid Drier ، اگر کاشی داغ باشد سطح کاشی را مقداری خنک می کنند نمکهایی که حین خشک شدن در سطح متمرکز شده اند و دهانه های لوله های مویین را مسدود کرده اند فرصت می کنند که در آب حل شده و در نتیجه دهانة لوله های مویین باز می شوند و قطعه آب دوغاب را جذب می کند و پس از انگوب ، لعاب و چاپ اول اعمال می شود در اینجا نیز اسپری لوبریکنت اعمال می شود. تذکر: نکته بسیار مهم در سیستمهای تک پخت؛ قطعه به هنگام چاپ هنوز خام است و هنوز پخته نشده و چاپ بر سطح قطعه خشک شده اعمال می گردد نه بدنه پخت شده لذا داشتن استحکام خام و خشک بالا در مورد سیستمهای تک پخت، بسیار اهمیت دارد. استحکام خشک؛ برای اعمال یک چاپ توسط سیلک اسکرین باید حدود kg/cm214 باشد و هر چه تعداد چاپ بیشتر می شود، استحکام خشک قطعات باید بالاتر باشد به نحوی که برای پیشگیری از ضایعات در سیستمی که سه چاپ اعمال می شود؛ استحکام خشک باید 225kg/cm باشد. توجه داشته باشید که در صورت نیاز به چاپ راکتیو ، این چاپ در آخرین مرحله اعمال می گردد. چاپ راکتیو در سطح لعاب، فرورفتگی ایجاد می کند که می تواند یک لعاب با خاصیت راکتیو بسیار قوی باشد و در بعضی موارد از سرنج برای ایجاد راکتیو استفاده می کنند . سپس لعاب می زنند و چاپ و در نهایت پخت لعابی، نوبت به درجه بندی و بسته بندی محصول و در نهایت فروش می رسد.

 

 فاکتور پرس پذیری:

 نسبت استحکام خشک به استحکام خام قطعات را فاکتور پرس پذیری گویند. فاکتور پرس پذیری باید بین 4-2 باشد. اصولاً فاکتور پرس پذیری بدنه هایی که در ایران مصرف می شود حدود 5/2-2 است. اگر فاکتور پرس پذیری کمتر از 2 باشد یعنی پلاستیسیته بدنه کم و احتمال ضایعات ناشی از حمل و نقل زیاد است و همچنین احتمال کثیف شدن پانچ زیاد خواهد بود. اگر فاکتور پرس پذیری بیش از 4 باشد پلاستیسیته بدنه بالاست و حین خشک شدن بدنه می تواند معیوب شود. اگر قالب کثیف باشد روی محصولات بعدی خط می افتد.

عیوب ناشی از انبساط پس از پرس زیاد: 1- ترک لبه 2- لب پر شدن

لازم به ذکر است که رطوبت خروجی از اسپری بایستی 2-1% بیش از مقدار مورد نیاز پرس باشد.

 

7-     خط لعاب:

بیسکوییت تولید شده در پرس در این واحد به ترتیب انگوب آستر می خورد و بعد از آن نیز لعاب بر روی آن اعمال می گردد و سپس بر حسب نیاز چاپ می خورد که ممکن است چند چاپ انجام شود و یا هیچ گونه چاپی انجام نشود.

 

دلایل اعمال انگوب:

انگوب ترکیبی است که مابین بدنه بیسکوئیت و لعاب قرار می گیرد.

 

اصولاً به سه دلیل عمده انگوب اعمال می شود

1- پوشاندن رنگ بدنه

2- تطابق بیشتر ضریب انبساط حرارتی بدنه و لعاب

3- کاهش احتمال بروز عیبpinhole    

منظور ما در اینجا از اعمال انگوب، کمتر موارد 1 و 2 می باشد و دلیل عمده اعمال انگوب کاهش احتمال بروز عیبpinhole  است.

نکته ای که لازم به ذکر است این است که هر چه وزن لیتر دوغاب بالاتر باشد یعنی میزان درصد آب دوغاب کمتر انتخاب شود میزان تخلخلهای موجود در قشر لعاب پس از خشک شدن کمتر خواهد بود. تخلخلهای موجود در قشر لعاب بعداً تبدیل به حباب داخل قشر مذاب لعاب در حین پخت خواهد شد و بعداً این حبابها می توانند بهpinhole  تبدیل شوند

 

8-     کوره:

بسکوئیت تولید شده در خط لعاب بعد از استراحت وارد کوره می شود و پخته می گردد و به شکل کاشی و سرامیکی که می شناسیم از آن خارج می گردد.

 

       

كوره كاشي

                                                                                      

 9-     بسته بندی:

 

 

کاشی پخته شده در کوره در این قسمت بر اساس یک سری پارامترهایی تائید شده توسط اداره استاندارد و خود شرکت جداسازی و کارتن و بسته بندی می گردد و به بازار ارائه می گردد.

 

بسته بندي كاشي

 

 

فصل هفتم:

کنترل کیفیت

 

  • کنترل کیفیت چیست؟
  • حلقه های کنترل کیفیتQC
  • فرایندکنترل کیفیت
  • توان رقابتی و کنترل کیفیت
  • استاندارد،ایزو،کیفیت

 

 

  

کنترل کیفیت

 چالش فرا روی اکثر مؤسسات تولیدی و خدماتی هنگام مواجه شدن با تنزل کیفیت کالا و خدمات آن مؤسسات، یافتن علل کاهش کیفیت و خدمات این سازمان‌ها است. کارشناسان دلایل پائین بودن کیفیت کالا و خدمات را معمولاً در سوء مدیریت، عدم برنامه‌ریزی مناسب و کم بها دادن به وظیفه کنترل کیفیت می‌دانند. اولین مسئول حفظ کیفیت محصول و یا خدمات، مدیرآن مؤسسه تولیدی یا خدماتی است. زیرا مدیـــران بــایــد مــراحــل پیشرفت کــار را در تمــامی رده های شغلی در سیستم خود کنترل نمایند.
از بالاترین مسئول اجرائی تا کارمندان ساده باید زیرنظر مدیر باشند. این مدیر است که تقدم و تاخرها را مشخص می کند. و به کارمندان نشان می دهد چه اقدامی از همه مهمتر است البته تمام کارمندان هم باید خط‌مشی تعیین شده از طرف مدیر را بپذیرند، و تابع مقررات وی باشند. بنابراین، این پرسش مطرح می شود که یک مدیر خوب چگونه باید بر محیط کار نظارت کند تا بتواند بالاترین میزان کیفیت را برای تولیدات کسب نماید.

- اولین نکته این است که برای مدیر، کیفیت نخستین اولویت باشد.

- هرگز در مورد برنامه های زمانی فاکتور کیفیت را فراموش نکند.

- هرگز اولویت بندی بودجه را بدون در نظــر گـرفـتـن هـــزینــه افـزایـش کیفیـت بـــررسی ننمــایـــد

- هــرگـــز مـیزان بـودجــه برنامه های مختلف کـــارخـــانـه و یا شرکت خود را بدون بررسی کیفیت آن موارد مورد سنجش قرار ندهد.

 بدون شک برای داشتن کیفیت بالا در یک سازمان باید تاریخچه ای از مفهوم کیفیت از آن سازمان و هدفهای آن سازمان در اختیار داشته باشیم. به بیان دیگر، اگر می‌خواهیم که سازمان ما به سمت افزایش کیفیت پیش برود باید اطلاعات خود را در مورد واژه کیفیت بالا ببریم. دقیقا زمانی که ما متوجه می شویم چگونه می توانیم مدیریت زمــان و بـودجــه را رعایت کنیم همـان زمـــان است کـــه می توانیم به مدیریت کیفیت هم پی ببریم. ما باید با رابطه بین بودجه، کیفیت و زمان آشنا باشیم. دقیقا در این زمان می توانیم با سرمایه‌گذاریهای موثر که باعث افزایش سود سهام مالی می‌شوند، کیفیت تولیدات و خدمات خود را هم بالا ببریم بدون این که اثرات منفی در بخش بودجه و زمان را تحمل کنیم.
نقش مــدیــر این است کـــه بعــد از آشنـــایی بـــا روابـــط تــوضیــح داده شـــده در بــالا، بـــه سرمایه گذاری درست بپردازد و کارمندان خود را در راه افزایش کیفیت کالا و یا خدمات راهنمایی کند. بعد از نقش مدیریت، باید نقش برنامه ریزها را بررسی کرد. کیفیت نیز مانند سایر شاخص ها نمی تواند در یک سیستم خودنمایی کند مگر این که از ابتدا در آن سیستم برنامه ریزی شده باشد. بنابراین، سؤال اینجاست که یک برنامه ریز چگونه، عمل می کند تا کیفیت سیستمی را که شناخته افزایش دهد؟ اولین قدم در راه پیشرفت، شناخت شرایط موجود است. هر مهندس باید کیفیت برنامه ریزی های خود را اندازه گیری کند. در عین حال باید بررسی کند که چگونه با ظرفیت های موجود می تواند به حداکثر کیفیت برسد. هر برنامه ریز باید به خوبی با میانگین نواقص کارهای انجام شده و سودمندی آنها و میانگین سرعت برنامه های طراحی شده و کارهای انجام شده آشنا باشد. در نتیجه یک برنامه ریز مانند یک دونده ماراتن می تواند با در نظر داشتن اهداف و تغییر الگوهای کاری گامهای مهمی در راه پیشرفت بردارد. یک برنامه ریز باید مانند یک مربی تیم ورزشی که به هدایت تیم خود برای رسیدن به حداکثر نتیجه می پردازد، به کنترل و هدایت کارمندان یک سیستم بپردازد تا حداکثر کیفیت حاصل شود. بنابراین یک برنامه ریز کاردان باید به جمع آوری آمارهای مناسب بپردازد و سپس بررسی کند که آمارها چه معنا و مفهومی دارد و از آنها در جهت یک برنامه‌ریزی مناسب استفاده‌کند. همچنین یک برنامه ریز خوب باید اهداف کامل و جامعی را طراحی کند و در راه رسیدن به آنها به تغییر عادات کاری بپردازد. سؤال اینجاست که اگر کنترل کیفیت در جهت افزایش کیفیت و محصولات گام بر نداشته است، پس نقش آن چیست؟ کنترل کیفیت در حقیقت در نقش چشم و گوش مدیریت است تا او را آگاه کند که آیا سیستم به خوبی کار می‌کند یا اینکه نیاز به کارهای اصلاحی دارد.
با اندازه گیری و بررسی مراحل پیشرفت سیستم، به کمک کنترل کیفیت در می‌یابیم آیا مراحل کاری و استانداردهای سازمان اجرا می شوند یا نه؟ نکته دیگر این که آیا این استاندارد ها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف موثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند علت چیست؟ نکته دیگــر این که آیــا ایـــن استانداردها و مراحل مختلف در راه به ثمر رساندن خوب کارها و اهداف مؤثر هستند یا نه؟ وقتی این استانداردها در نظر گرفته نمی شوند، کنترل کیفیت، علل ایجاد مشکلات را بررسی می کند و به مدیریت کمک می کند تا یک راه حل جدید ارائه دهد و پیشرفت را به سیستم برگرداند. با تست کردن محصولات می توان میزان پیشرفت سیستم را بررسی کرد. کنترل کیفیت، میزان کیفیت به دست آمده را بررسی می‌کند و به این ترتیب مدیریت می تواند تعیین کند که آیا مراحل کاری برای نیازهای پروژه مناسب بوده اند یا نه؟ وقتی میزان نواقص بالاتر از میزان پیش‌بینی شده باشد، کنترل کیفیت می تواند کمک کند تا دلایل روشن شود و اقدامات در جهت رفع مشکل انجام شود. در پایان باید گفت وقتی مدیریت دست به تلاشی منظم و دائمی برای افزایش کیفیت کار بزند این روند به تمام قسمتهای سازمان منتقل می شود. یک برنامه ریز می تواند افقهای تازه ای را به یک مدیر نشان دهد تا به این ترتیب به کیفیت بالاتر محصولات برسیم و در نهایت کنترل کیفیت با تست کردن و یافتن نواقص و ارائه راه حل به مدیریت کمک کند تا بهتر در راه افزایش کیفیت گام بردارد.

 

 

حلقه های کنترل کیفیتQC

 

مقدمه
به‌منظور دست‌يابي به الگوهاي بهينه حل مساله و ايجاد بهبود در سازمان‌ها، گروه‌هاي حل مساله يکي از راه‌کارهاي مورد استفاده در سازمان‌هاي مختلف بوده است. در اين راستا، سازمان‌ها نسبت به ايجاد تشکل‌هاي کاري و ايجاد فرهنگ کار گروهي، اقدام نموده‌اند و در اين راه دستاوردهاي مهمي نيز توسط آن‌ها کسب شده است.
البته تشکيل، کارايي و اثربخشي اين گروه‌ها، در گرو مسائل مختلفي است که نقش فرهنگ جامعه در اين رابطه نقش به‌سزايي را به‌عهده دارد.

تاريخچه پيدايش دواير كنترل
ژاپن پيش از جنگ جهاني دوم، به‌واسطه عدم به‌كارگيري روش‌هاي كنترل كيفيت، به‌توليدكننده كالاهاي ارزان و نامرغوب شهرت داشت. اين كشور براي ورود به‌بازارهاي جهاني تلاش زيادي را مصروف داشت.
از سال 1970 صحنه رقابت‌ها تغيير كرد و از آن به‌بعد ژاپن توانست اطمينان بازارهاي جهاني را به‌خاطر كيفيت مطلوب كالاهايش جلب كند و بازارهاي جهاني را به‌دست گيرد.
اين انتقال تسلط بر بازارهاي كشورهاي پيشرفته غربي، تاثير زيادي گذاشت، تا آنجا كه غربي‌ها، دلايل متعددي را براي موفقيت ژاپني‌ها تراشيدند. يكي از دلايل معروف كه غربي‌ها برآن تكيه مي‌كنند اين است كه، اين سيستم‌ها، فقط با فرهنگ ژاپني‌ها قابل اجراست و ژاپني‌ها جز كار كردن، به‌چيزي نمي‌انديشيدند. ولي اگر از نزديك مسائل را مورد بررسي قرار دهيم، متوجه مي‌شويم كه دلايل رشد ژاپن، به‌راز و رمز شرق يا خاور دور مربوط نمي‌شود، بلكه اين تغيير و تحول به‌دنبال پاره‌اي از تصميمات اساسي، كه از جانب دولت و شركت‌هاي بزرگ ژاپني، در چگونگي اداره و هدايت كاركنان خود اتخاذ شد، به‌دست آمد. اين تصميمات اساسي در اين جمله خلاصه مي‌شود:

« از آنجايي‌كه، اكثريت كاركنان ما مستعد و توانمند هستند، لازم است فرصتي در اختيار آن‌ها قرار گيرد تا، از فكرشان همانند جسم خود استفاده كنند»


ظهور جنبش دايره كيفيت نتيجه چنين فلسفه‌اي بود و بسياري از افراد معتقد بودند كه دواير كيفيت و ابزارهاي مرتبط با مطلب فوق، يكي از مهمترين عوامل مؤثر در پيشرفت ژاپن، درطي بيست سال گذشته، بوده است.
به‌واسطه موفقيت‌هاي فوق‌العاده‌اي كه شركت‌هاي ژاپني در به‌كارگيري اين گروه‌ها در زمينه كنترل كيفيت محصولات و بهره‌وري به‌دست آوردند، ساير كشورها از جمله كشورهاي آمريكايي، اروپايي وآسيايي درمورد به‌كارگيري اين گروه‌ها در شركت خود ترغيب شدند، به‌طوريكه در آمريكا از سال 1973 تا سال 1982 بيش از 5000 سازمان، دواير كنترل كيفي را به‌كار گرفتند كه نيروي هوايي آمريكا، ‌شركت‌هاي توليدي، بانك‌هاي ملي و خطوط هوايي آمريكا را شامل مي‌شود. بر اساس آمار سال 1984 در چين، 480000 دايره كنترل كيفي با بيش از چهار ميليون كارگر به‌عنوان عضو تشكيل شد در حالي‌كه براساس آمار سال 1988 در خود ژاپن يك ميليون دايره كنترل كيفي با بيش از ده ميليون كارگر به‌عنوان عضو فعاليت مي‌كردند. جالب اينكه رئيس جمهور چين، ساليانه جوائز بهترين‌ها را شخصاً اهدا مي‌كند.
در ابتدا ، موضوع تشكيل دواير كنترل كيفي در ژاپن، تنها مسائل مرتبط با كنترل كيفي بود ولي در حال حاضر به‌نحو وسيع‌تري به‌موضوع كار اين گروه‌ها توجه مي‌شود. اين گروه‌ها علاوه بر مسائل كيفي، در زمينه افزايش بهره‌وري، كاهش هزينه و افزايش ايمني و به‌سازي در محيط كار فعاليت مي‌كنند. لذا در ميان ملل مختلف به‌گروه‌هاي بهبود، دواير كيفيت، گروه‌هاي بهروه‌وري، و امثال آن مشهور هستند.

فرضیات:
فرضيه يك: بيشتر اشخاص توانايي آن‌را دارند كه مقدار زيادي از مسايل كاري سازمان خود را با روش‌هاي خلاق و ابتكاري حل كنند.
فرضيه دو: فقط بخشي از توانايي‌هاي افراد مورد استفاده قرار مي‌گيرد يعني، بسياري از شركت‌ها طوري با كارمندان خود رفتار مي‌كنند كه تنها از دست و پاي آن‌ها استفاده مي‌شود، بنابراين، بايد فرصتي به‌آن‌ها داده شود تا توانايي‌هاي ذهني خود را در جهات مثبت به‌نمايش بگذارند.
فرضيه سه: اگر به‌هر فرد فرصت داده شود تا براي حل مسائل كاري، از استعدادهاي خود استفاده كند، بعدها، براي ارائه راه حل، تمايل بيشتري نشان مي‌دهد.
فرضيه چهار: اگر دواير كيفيت به‌درستي آموزش ببينند، قادر خواهند بود با سازماندهي دقيق، وقت خود را به‌طور مطلوب تنظيم كنند و ديگر نيازي نخواهد بود تا بيرون از دايره به‌آن‌ها بگويند كه چه كاري بايد انجام دهند.
فرضيه پنج: اين فرضيه، كه فرضيه اساسي نيز مي‌باشد، بهترين افراد را براي حل مسائل محل كار، افرادي معرفي مي‌كند كه با مسائل درگيرند و بيشتر تمايل دارند كه مسائل، توسط خود آن‌ها حل شود. حال اگر اين افراد از دانش، تجربه ‌و توانايي لازم برخوردار باشند، بهتر مي‌توانند مسائل كاري خود را حل نمايند.

حلقه های کیفیت چیست؟
دوایر کیفیت نتیجه تعامل بین روش کنترل کیفیت آماری آمریکایی و تجربیات سازمانی ژاپنی است .ژاپنی ها مفهوم کنترل کیفیت را از آمریکایی ها گرفتند و آن را به طور عملی و در قالب دوایر کنترل کیفیت توسعه دادند.
برای درک مفهوم حلقه کنترل کیفیت لازم است با مفهوم سه کلمه تشکیل دهنده آن آشنا شویم :

حلقه(Circle=A ring) : به گروهی از افراد اطلاق می شود که به سبب علایق مشترک گرد هم می آیند . بعضی این لغت را دایره و برخی چرخه نیز ترجمه کرده اند .

کنترل: (Control =A check )به معنی وارسی ،نظارت ، رسیدگی، ممیزی به منظور اطمینان از صحت و سقم کار است .

کیفیت(Quality): به معنای ارتقا و بهبود دائمی کیفیت کالا یا خدمات به منظور جلب اعتماد مشتری می باشد  
بنابراین دايره شامل تعدادی افراد هستند که به صورت داوطلبانه در قسمت های مختلف واحدهای تولیدی یا خدماتی با حضور فعال سرپرست یا مدیر آن قسمت برای حل مسائل از طریق خلق ایده هایی نو گردهمایی تشکیل می دهند و فعالیت های مربوط به کیفیت را از طریق شناسایی و تعریف مسئله بررسی کرده و در ارتباط با مشکلات با استفاده از روشهای تحلیلی راه حل های مناسب را ارائه می کنند.تعداد اعضای یک حلقه کنترل کیفیت (QC) می تواند از 5 تا 15 نفر متغیر باشد البته در بیشتر موارد این تعداد در حدود 7 تا 10 نفر است . حلقه های کیفیت به طور داوطلبانه شکل می گیرد و مجاز نیستند که تغییری در ساختار سازمانی موجود به وجود آورند .
شش عنصر در ساختار حلقه کیفیت وجود دارد:
1- اعضای حلقه : افراد واحد های سازمانی هستند که به صورت داوطلبانه به حلقه می پیوندند


2- رهبر حلقه: مسئول کلیه عملیات حلقه است ، با تسهیل کننده همکاری نزدیک دارد،در دوره آموزشی رهبری شرکت میکند . به اعضا آموزش می دهد و در حلقه رهبران شرکت می کند.


3- کمیته رهبری: یک کمیته مشاوره ای است .و ریاست آن با رئیس سازمان است . دامنه کاریشان: ارائه کنندگان عملیات اصلی ،ارتباط با تسهیل کننده ها ، تعیین دستورالعمل ها، شناساندن حلقه ها در سازمان ها و مشارکت در ارائه گزارش های مدیریت است


4- تسهیل کننده : رابط مستقیم بین حلقه،کارکنان ، سازمان و مدیریت است.عضو کمیته رهبری است . ضبط و نگهداری مدارک و نیز آموزش اعضا و رهبران بر عهده اوست .


5-مدیریت: به گونه ای ترتیب داده شده که اعضای حلقه ها احساس غرور میکنند که مدیریت به آنها اطمینان دارد ، همکاری آنان را می پذیرد و مشتاق است در حل مشکلات با آنها همکاری داشته باشد.


6-اعضای غیر عضو : به نحوی قسمتی از حلقه محسوب می شوند زیرا فعالیت حلقه ها در سازمان منعکس شده و موجب تغییر و تحول در سازمان می شود .

فرآیند کنترل کیفیت

شناسايي و انتخاب موضوع
شناسايي موضوعات از طريق کليه کارکنان (شامل مديران، سرپرستان، کارشناسان و کارگران) صورت مي‌پذيرد. بعد از شناسايي و طرح موضوع توسط كاركنان، پس از تجزيه و تحليل اوليه، از بين موضوعات پيشنهادي، موضوعات مهم‌تر به تشخيص مدير يا معاون مربوطه انتخاب مي‌گردد. فرد پيشنهاددهنده (يا فرد انتخاب‌شده از سوي مدير مربوطه)، مسئول تشکيل تيم يا مسئول اجرايي مي‌باشد.
- تشکيل، سازمان‌دهي تيم و تهيه طرح اجرايي
در اين راستا توسط مسئول اجرايي موضوع، از افراد و يا واحدهاي مختلف به صورت غيررسمي جهت همكاري در تشكيل دايره كنترل كيفي دعوت به‌عمل مي‌آيد. سپس افراد مدعو، اقدام به تهيه طرح پيشنهادي كه شامل موضوع، اهداف، برنامه زمان‌بندي، صرفه‌جوئي‌هاي قابل پيش‌بيني و نام اعضا، نام راهبر و دبير جلسات مي‌باشد، مي‌نمايند.

اخذ تاييد کميته راهبري

پس از تهيه طرح پيشنهادي، دبير دايره، طرح پيشنهادي را جهت تأئيد براي كميته راهبري ارسال مي‌نمايد. كميته راهبري پس از بررسي و تأييد، طرح پيشنهادي را جهت تخصيص كد و مركز هزينه، براي امور مالي ارسال مي‌نمايد. واحد مالي نيز پس از اختصاص مركز هزينه و كد، مراتب را به اطلاع راهبر دايره و واحدهاي مرتبط از جمله كميته راهبري مي‌رساند.
- تشکيل جلسات و اطلاع‌رساني
پس از دريافت نامه، راهبر دايره اقدام به تشكيل جلسات دايره كنترل كيفي نموده و براساس ابزار‌هاي هفت‌گانه كنترل كيفي اقدام به تشخيص علل ايجاد مشكل و حل آن‌ها مي‌نمايد. كليه صورتجلسات اين دواير، براي واحدهاي مرتبط ارسال مي‌گردد.

 اجراي راه‌حل‌هاي شناسايي شده

پس از تعيين راه‌حل‌ (يا راه‌حل‌ها)، دايره با هماهنگي دبير، اقدام به اجراي راه‌حل‌هاي ارايه شده مي‌نمايند. پس از اجرا، اعضا اقدام به بررسي نتايج به‌دست آمده از اجراي اين راه‌حل‌ها مي‌نمايد. (بررسي نتايج و بازخورد در اجرا در نظر گرفته نشده است)
- جمع‌بندي و ارائه گزارش
پس از انجام مراحل تعيين شده، راهبر اقدام به ارسال نامه‌اي مبني بر اتمام فعاليت گروه نموده و براي انجام محاسبات مالي، به كميته راهبري ارسال مي‌نمايد.
پس از تأئيد كميته راهبري، دايره اقدام به ارايه فعاليت‌هاي انجام شده طي يك سمينار به مديريت عامل، مديران ارشد و افراد ذي‌نفع مي‌نمايد. سپس، پاداش اعضاي دايره كنترل كيفي طبق دستورالعمل تدوين شده جهت پرداخت پاداش، پرداخت مي‌شود.


وظایف حلقه های کیفیت
فلسفه اصلی تشکیل حلقه های کیفیت مشارکت کارکنان در بهبود و توسعه ساختار اقتصادی سازمان است . تشکیل حلقه های کنترل کیفیت و فعالیت آنها باد د زمینه های مختلف که بعضی از آنها به شرح زیر است :
- ایمنی محیط کار
-کاهش ضایعات
-کاهش زمان تحویل یا خدمات به مصرف کنندگان
-بهبود فرآیندهای کاری
-بهبود استانداردهای کاری
-تجزیه و تحلیل مسائلی که در طی کار به وجود می آید و یا توسط مدیران پیشنهاد می شود تا با تحقق آنها در یک کار گروهی موفق ،سازمان ضمن اطمینان از کیفیت کالایی که ارائه می دهد ،نظرات مصرف کننده را نیز در طراحی محصول منظور نموده و رضایت آنها را جلب نماید از این رو حلقه های کیفیت باید ضمن توسعه توانایی های فردی و آشنایی با ابزار کنترل کیفیت ،خود را برای اجرای وظایف زیر آماده سازند :

-شناسایی مشکل که در محدوده کاری آنها اتفاق می افتد .این مشکل می تواند در مورد هر یک از زمینه های مختلفی که به آنها اشاره شد صورت پذیرد
-انتخاب مشکل و جمع آوری اطلاعات دقیق در مورد آن
-تجزیه و تحلیل مشکل
-حل مشکل و جمع آوری نظرات اعضا در یک کار گروهی و با استفاده از ابزار کیفیت
-تهیه و اجرای راه حلهای مناسب برای رفع مشکل
-ارائه راه حل ها به مدیریت

عوامل مهمی که در اجرای خوب حلقه های کیفیت نقش دارند :

-فرهنگ و جو سازمان
-ارزشهای مدیریتی
-اجرای اهداف کارکنان
-برانگیختن انگیزهای باطنی
-درک کارکنان از توسعه قابلیت هایشان به وسیله حلقه های کیفیت و رشد در یک جنبه از توانایی هایشان

توان رقابتی و کنترل کیفیت

 امروزه نقش اصلی موفقیت در تجارت را توان رقابتی تعیین می کند، تشخیص عواملی که یک محصول را برجسته تر از سایر تولیدات می سازد در دنیایی که روزانه صدها نوع از یک محصول و با شکل و طرح های متفاوت توسط شرکت های گوناگون تولید می شود، کاری بس دشوار به نظر می رسد. از همین رو، این سوال در ذهن بسیاری از دست اندرکاران امور اقتصادی مطرح می شود که عوامل اساسی در افزایش توان رقابتی شرکت ها کدامند؟ تجربه شرکت های مشهور جهان نشان می دهد گر چه تولید محصول باید مطابق سلیقه و ذوق مصرف کنندگان باشد اما این شرط به تنهائی برای جلب رضایت مشتری کفایت نمی کند، زیرا کسب رضایت کامل مشتری هنگامی حاصل می شود که یک شرکت بتواند از طریق ارایه کالا و خدمات با کیفیت مناسب توأم با ظاهر جذاب و مطابق پسند و سلیقه مشتریان این حس رضایت را در آنها به وجود آورد. آنچه در مجموع محصول کار یک شرکت را از کیفیت مطلوب برخوردار می سازد چگونگی استفاده بهینه از سخت افزار، نرم افزار، فن افزار و نیروی انسانی است که این مجموعه را در قالب امکانات و تجهیزات مواد اولیه، روش ها، فنون و ابزارهای مدیریتی که توسط منابع انسانی به کار می روند، می توان تحقق بخشید. برای ایجاد سیستم های بهتر و بازده خدماتی بیشتر ، مؤسسات باید افزون بر توجه به تولید کمی و افزایش آمار تولیدات آن، نگاه خود را بر پرورش انسان هایی با نیروی کار ماهرتر و بهتر متمرکز کنند. به بیان دیگر باید نیروهای کاری را پرورش داد که توانایی خلق چنین سیستم هایی را به نحو مطلوب دارا باشند. بسیاری از الگوهای مدیریتی که تاکنون پیشنهاد شده نمی توانند به تنهایی در ارتقاء کیفیت کارها و ارائه خدمات مناسب و رقابتی کارساز باشند، مگرآنکه الگوهای مدیریتی منطبق بر الگوهای فرهنگی کاربران آن تدوین گردد، زیرا اصولاً مدیریت، علمی است که با نیازهای انسان در ارتباط است. در نتیجه اگر انتظار ما ایجاد تحول و بهبود در وضعیت صنعت و خدمات به افراد باشد، باید بیش از هر چیز به اصلاح روش های مدیریتی بپردازیم. از این دیدگاه، مدیریت کیفیت را می توان مجموعه ای از تدابیر برای تولید مقرون به صرفه کالا و خدماتی که نیازهای مشتری را برطرف می سازد دانست. در واقع مدیریت کیفیت در جهت افزایش توان رقابتی به فعالیت می پردازد، با ایجاد ساختاری جدید کلیه امور را با توان بالاتر و ضایعات کمتر به اجرا در می آورد. البته باید به این نکته نیز توجه داشت که این ساختار جدید در کلیه شرکت ها، کارخانه ها و سیستم ها، با هر سطح توانی قابل اجرا باشد. اما وظیفه اصلی مدیریت کیفیت، تضمین کیفیت است، زیرا موجب می شود تا مصرف کننده دریابدکه محصولات یا خدمات ارایه شده مطابق خواست و انتظار وی است و به این ترتیب اعتماد هر چه بیشتر مشتری را می توان جلب کرد و رسیدن به این هدف یعنی تضمین کیفیت محصولات و خدمات تنها در صورتی تحقق می یابد که کلیه افراد شامل تولیدکنندگان و ارایه دهندگان خدمات (شامل کلیه پرسنل) اعم از سرپرستان قسمت های مختلف، مدیران قسمت های بالاتر و حتی بازرسان وظیفه خود را به خوبی بشناسند و آن را کامل و به نحو احسن انجام دهند. همچنین صنایع تولیدی به منظور برآوردن رضایت مشتری باید در دو جهت اقدام کنند: جنبه درون سازمانی تضمین ایجاد و حفظ کیفیت کالا بر اساس نظم درون سازمان . و جنبه برونی: تضمین کیفیت مبتنی بر قراردادهای منعقد شده با مشتریان و مصرف کنندگان. در ضمن رعایت کیفیت در زمینه فرآیند تولید و خدمات آن شامل مراحل زیر می شود: کنترل مواد اولیه جهت ساخت و بسته بندی، کنترل مواد و محصولات در حین تولید و برچسب گذاری، کنترل محصول نهایی و اطمینان از اینکه خطایی در روند تولید یک محصول رخ نداده است که در صورت بروز خطا، بخشی با عنوان بخش مدیریت و کنترل کیفیت، مسئول تأیید و یا عدم تأیید همه موارد اجرایی و خصوصیات مربوط به محصولات به لحاظ ماهیت، قدرت، کیفیت و خلوص است. شاید اگر به پیامدهای زیانبار رعایت نکردن استاندارد بیشتر دقت کنیم به اهمیت بالای آن پی می بریم. استفاده از وسایل غیر استاندارد با بالا رفتن مصرف انرژی باعث افزایش هزینه ها و یا حتی اتلاف انرژی هایی از جمله برق یا گاز می شود. همچنین استفاده از لوازم خانگی غیر استاندارد هر ساله تلفات مالی و جانی چشمگیری را به بار می آورد که می تواند موجب بروز مشکلات سنگین و زیادی شود که به صرف هزینه های کلان برای جبران آن نیاز داشته باشد. در برخی موارد خسارت ناشی از توزیع گسترده یک محصول غذایی غیر بهداشتی در جامعه فقط با پرداخت بهای کالای نامرغوب جبران نخواهد شد و حتی در مواردی جبران ناپذیر است. همچنین به نظر می رسد که استانداردسازی تنها نیاز تولید کننده و یا مصرف کننده نیست، بلکه نیاز جامعه است تا به وسیله آن در منابع انرژی از جمله برق و سوخت صرفه جوئی شود. پس با کمی تأمل می توان به این نتیجه رسید که استاندارد باید به صورت قانون برای هر جامعه ارائه شود تا تولید کننده مشتری خود را ترغیب به خرید کالاهای استاندارد نماید و فرهنگ استفاده از کالای استاندارد در جامعه چنان نهادینه شود که مصرف کنندگان هیچگاه به خرید کالای غیر استاندارد و بدون کیفیت تمایل نداشته باشند. نکته قابل اهمیت دیگری در زمینه نظام مدیریت کیفیت این است که، این نظام می کوشد با ایجاد فرصت های مناسب و با بهره گیری از فنون و نیروهای کارآمد زمینه ای را فراهم کند که بخش خصوصی بتواند با اطمینان خاطر خود را وارد عرصه رقابت کند و در عین حال بخش عمومی کار و خدمات بیشتری را با صرفه جوئی در منابع انرژی و نیروی کار ارائه دهد. در این نظام محور اصلی کار است که اگر قانون آن رعایت شود، بدون شک می توان کیفیت بازده کار را نیز تضمین شده و درخشان دانست. از این رو نظمی در روند تولید ایجاد می شود که مهم ترین حاصل آن جلب مشتری است که این خود مهم ترین قدم برای کسب بازار مناسب است. وقتی محصولی اعتماد مشتری را به خود جلب می کند، به او این اطمینان را می دهد که خواست و نیاز او در چرخه تولید مورد نظر قرار گرفته و به این ترتیب مشتری محدود به خریدار فعلی نمی شود بلکه نفرات بعدی در زنجیره تولید کالا یا خدمات را نیز در بر می گیرد وجود کالای مناسب با جلب مشتری فراوان در بازار نشان دهنده این است که تمام کسانی که در تولید و ارائه و عرضه آن نقش داشته اند، با انجام وظایف خود به بهترین نحو ممکن، به هدف خود رسیده اند و هر موفقیتی در این زمینه نشان می دهد که بستر تولید گنجایش پیشرفت را داراست و می تواند در زمینه های متفاوتی که شاید در نظر اول مهم ترین آن عامل اقتصادی باشد به رشد کشور تولید کننده خود کمک کند و در کل می توان گفت کنترل کیفیت در هر صورت نوعی کنترل است و کنترل همیشه مطلوب است و تعیین هدف، ارزیابی وضعیت، مقایسه و اقدام اصلاحی مراحلی است که در هر نوع کنترلی باید طی شود بدون شک اجرای آن لازمه موفقیت است

 

  

استاندارد ایزو کیفیت

 مطابق تعریف سازمان بین المللی استاندارد (ISO) استاندارد ، مدرکی است که با اجماع تهیه می شود و توسط مقامات معینی به تصویب می رسد .« نظمی است مبتنی بر نتایج استوار علوم و فنون و تجارب بشری در کلیه رشته ها و فعالیتهای عمومی که به صورت قواعد و مقررات و به منظور ایجاد هماهنگی و وحدت و توسعه و تفاهم و تسهیل در ارتباطات ، صرفه جوئی در اقتصاد ملی، حفظ سلامت و ایمنی عمومی و گسترش مبادلات بازرگانی به کار می رود »
ساده کردن ، تعویض پذیری، تبادل افکار، ایمنی، تامین منافع مصرف کننده، رمزدار و نشاندار کردن برای تبادل بین المللی، کیفیت ، تامین منافع اجتماعی و رفع موانع تجاری را می توان از اهداف استاندارد نام برد . هدف غائی استاندارد کردن فرهم کردن وسائل زندگی راحت و خوب یرای مردم است.
سازمان بین المللی استاندارد International Organization for Standardization سال1947 تاسيس يافت. وظيفه اصلي (ISO) توسعه استاندارد كردن و فعاليت هاي مرتبط در جهان با نگرشي تسهيل كننده نسبت به تبادلات بين المشللي كالاها و خدمات, بهبود همكاري در محدوده علمي, فني, اطلاعاتي و فعاليت هاي اقتصادي و حمايت از توليد كننده و مصرف كننده مي باشد. سازمان بين المللي استاندارد (ISO) تدوين استانداردهاي فني و اختياري را بر عهده دارد. دامنه كار (ISO) به يك شاخه اختصاصي محدود نمي شود و شامل كليه موضوعات و رشته هاي فني به‌ جز حوزه مهندسي برق و الكترونيك كه توسط IEC) International Electrical Commission) انجام می گیرد, مي گردد. در حال حاضر، اين سازمان بین‌الملی متشكل از یک شبکه از مؤسسات استاندارد ملی در 157کشور دنیا است، كه بر پایه یک مرکز در هر کشور و یک مرکز اصلی در شهر ژنو - سوئیس فعالیت می‌کند که وظیفه هماهنگی مراکز مختلف را برعهده دارد.

 

 

 

فصل هشتم:

کنترل کیفیت در کارخانه

 

 

·       کنترل کیفیت علمی در صنعت کاشی و سرامیک

·       کنترل کیفیت در کارخانه کاشی و سرامیک .....

 

  

کنترل کیفیت  علمی در صنعت کاشی و سرامیک

یکی از بخش های مهم و حساس موجود در کارخانه بخش کنترل کیفیت است که وظیفة واحد کنترل کیفیت نظارت و بررسی تمام بخش های موجود در کارخانه است .

در گزینه های زیر کارهای کنترل کیفیت و بررسی بخش های موجود در کارخانه آمده است.

 

1-     سنگ شکن: خوب هموژن شدن خاکها ،نرم شدن خاکها.

 

2-     باکسفیدر: اندازه گیری دقیق جهت بارگیری دربالمیل ها و....

 

3-     بالمیل: ریخته شدن اندازه صحیح  و آب و مواد و روانسازها.                                                                                                 

گرفتن یک نمونه بالمیل و اندازه گیری دقیق ویسکوزیته و دانسیته و رزید  

اندازه گیری ویسکوزیته ،دانسیته و رزید دوغاب داخل حوضچه بالمیل

اندازه گیری ویسکوزیته و دانسیته و رزید حوضچه اسپری

 

4-     اسپری: دانه بندی ،درصد رطوبت و دانسیته گرانول بیرون آمده ازاسپری

گرفتن شرایط اسپری (دما، فشار پمپ، دمای خروجی ،سیلوی در حال بارگیری، تعداد نازل)

گرفتن دانه بندی ،درصد رطوبت خاک درون سیلوی واحد تهیه بدنه.

 

5-     پرس و درایر: دانه بندی و رصد رطوبت خاک درون سیلوی ذخیره پرس

بررسی استحکام خام، ضخامت، پنتومتری و سطح و وزن کاشی بعد از پرس

بررسی دمای درایر و استحکام خشک و ضخامت کاشی بعد از درایر 

 

6-     خط لعاب:

بررسی وزن آب ، ویسکوزیته ، دانسیته لعاب و انگوب

بررسی عیوب موجود در خط لعاب

بررسی بغل ساب ها (بررسی برای مناسب بودن بغل ساب ها تا باعث عیب و لب پریدگی نشوند)

بررسی کابین چسب (کمتر یا بیشتر خوردن چسب)

در قسمت کابین چسب اگر چسب زیاد روی کاشی بخورد باعث می شود کاشی زیر شابلون بچسبد و اگر چسب کم بخورد باعث کندگی چاپ می شود)

 

7-     کوره:

ورودی کوره ( ضربه نخوردن به کاشی ها درروی خط، بررسی عیوب، چاپ نخوردگی ،لعاب خزیدگی، و ترک و گوشه پریدگی)

خروجی کوره(استحکام پخت و جذب آب و همچنین بررسی عیوب و ردیابی آن)

 

8-     بسته بندی:

بررسی کاشی ها با نمونه(شاهد)و دادن کد ودرجه مورد نظر

بررسی عیوب و همچنین نظارت بر درجه بندی

نظارت بر دستگاه  شیرینگ

 

 

کنترل کیفیت کارخانه چگونه انجام میگیرد

آیا کنترل کیفیت کاشی و سرامیک ...... با کنترل کیفیت علمی مطابقت دارد؟

 

کنترل کیفیت در کارخانه :

سنگ شکن : در سنگ شکن عمل خرد کردن مواد اولیه که بصورت سنگهای درشت و کلوخ درشت می باشد صورت می گیرد . کنترل کیفی در این مرحله از نظر ابعاد،  نمونه مواد بعد از سنگ شکن را کنترل می نماید.

باکسفیدر : مواد بعد از سنگ شکن وارد این قسمت می شود.

در اصل وظیفه باکسفیدر به دو قسمت تقسیم می شود :

1- باکسفیدر به عنوان محلی جهت ترکیب یک بارگیری با درصد انواع خاکها ( فرمول خاک )              می باشد. که عمل وزن نمودن هر نوع خاک با درصد معین شده را انجام می دهد.

2- بعد از بارگیری باکسفیدر ( یک بارگیری باکسفیدر جهت یک بارگیری بالمیل استفاده می شود ) باکسفیدر مواد را برای انتقال به بالمیل از طریق خروجی کف باکسفیدر که دارای خردکننده های میله ای مارپیچی است به قطعات کوچکتر در آورده و جهت انتقال به بالمیل این فرایند صورت می گیرد.

کنترل کیفی در مرحله بارگیری باکسفیدر بر توزین انواع خاکها جهت بارگیری باکسفیدر نظارت خواهد کرد.

 بالمیل:

( واحد تهیه بدنه شامل: بالمیل- اسپری درایر- سنگ شکن و باکسفیدر می باشد.)

بالمیل ها عمل تهیه دوغاب را در واحد تهیه بدنه بر عهده دارند- کنترل کیفیت کنترل فرآیند تولید دوغاب را از زمان بارگیری بالمیلها و اضافه نمودن آب و مواد روانساز و همچنین زمان چرخش بالمیل تا زمان تخلیه کنترل نموده و جهت کنترل دوغاب تهیه شده با نمونه برداری از دوغاب و انجام قسمتهای از قبیل: دانسیته دوغاب و ویسکوز دوغاب و مطابقت با معیارهای تعیین شده برای دوغاب مناسب، کنترل می نماید و دستور تخلیه بالمیل را به واحد مربوط صادر می نماید.(جدول شماره 1)

 

اسپری درایر:

کنترل فرآیند اسپری درایر با مراحل ذیل امکان پذیر می باشد:

1- کنترل فشار پمپهای اسپری درایرکه دوغاب را جهت اسپری کردن به داخل اسپری درایر انتقال       می دهند. 

2- کنترل دمای ورودی و خروجی اسپری درایر.

3- کنترل دانه بندی پودر تهیه شده در اسپری درایر و در مدت نیاز تغییر نازلهای لانسهای اسپری درایر جهت بدست آوردن دانه بندی مناسب پودر.

4- کنترل رطوبت پودر تولیدی.

5- کنترل فرآیند ذخیره سازی پودر و عمل هموژنیزه شدن پودر

( لازم به ذکر است چون فرآیند تولید پودر و دوغاب یک فرآیند به هم پیوسته است نیروی کنترل کیفی واحد پرس و تهیه بدنه همزمان و بطور برنامه ریزی شده و دقیق فرآیند فوق را کنترل می نماید و در عمل جداسازی بالمیل و یا اسپری درایر و یا باکسفیدر و.... امکان پذیر نمی باشد ( از نظر فرآیند کنترلی)

 

پرس و کوره پخت بیسکوییت:

نفرات حاضر در واحد پرس، فاکتورهایی از قبیل ابعاد، ضخامت نمونه خام را کنترل کرده تا با ابعاد و اندازه های اعلام شده براساس استاندارد مطابقت داشته باشند. نفرات حاضر در پرس کنترل عملکرد پرس  را از نظر میزان فشار وارده بر نمونه های خام- کثیفی سطح (آینه) و زیر نمونه های خام ( سبز)- کنترل لبه های نمونه تولیدی از نظر سالم بودن و کنترل وزن نمونه های خام و رطوبت نمونه های خام را انجام می دهند. کنترل فرآیند پخت بیسکوییت هم از وظایف کنترل کیفی واحد پرس می باشد که شرایط پخت از نظر دما و سیکل پخت را تحت کنترل دارند و کنترل نمونه های بیسکوییت از نظر پخت کامل بیسکوییت درصد تاب نمونه های بیسکوییت. کنترل کیفی پرس در آزمایشگاه فعالیتهای زیر را کنترل می نماید.

1-    کنترل رطوبت نمونه های خام تولیدی- کنترل وزن نمونه های خام تولیدی- کنترل ابعاد و ضخامت- کنترل مقاومت نمونه های خام با دستگاههای مقاومت سنج- و همچنین کنترل بیسکوییت تولیدی از نظر ابعاد و مقاومت و ضخامت و تاب و همچنین کنترل درصد جذب آب بیسکوییت های تولیدی را بر عهده دارند.

2-     یکی دیگر از وظایف کنترل کیفی واحد پرس کنترل کاشیهای لعاب خورده از نظر مقاومت و ابعاد و جذب آب و همچنین انجام آزمایشات دوره ای ( ماهیانه)شوک حرارتی ( انبساطی و انقباضی) کاشیهای لعاب خورده نیز می باشد.

 

( لازم به ذکر است که کنترل کیفی پرس کنترل تهیه و تولید پودر را هم بطور همزمان انجام می دهد)

که در واحد تهیه بدنه فعالیت نیروی کنترل کیفی توضیح داده خواهد شد.

 

 

خط لعاب:

خلاصه عملکرد نیروهای کنترل کیفی در خط لعاب به شرح ذیل می باشد:

1- کنترل کیفیت بیسکوییت وارده به خط لعاب از نظر عاری بودن از عیوبی مانند: لبه پریدگی- دو پوستگی کثیفی سطح و.....

2- کنترل فرآیند لعاب خوری تولیدات از نظر وزن انگوب و وزن لعاب و نحوه چاپ فوری تولیدات.

3- کنترل وزن و دانسیته و ویسکوز لعاب اعمال شده بر روی کاشی و کنترل دانسیته و یا ویسکوزیته رنگ اعمال جهت چاپ.

4- کنترل شابلونهای وارده به خط لعاب از نظر عاری بودن از هر گونه نقص احتمالی.

5- کنترل بارگیری رولرماتیکها ی خط لعاب از نظر بارگیری مناسب و بدون عیب محصولات.

6- نمونه گذاری در طول شیفت از محصولات تولیدی در خط و مشاهده رنگ و لعاب و چاپ و کنترل لبه گیری کاشی و مطابقت نمونه ها از نظر لعاب و رنگ و چاپ با نمونه های شاهد.

7- گزارش روزانه هر کنترل کیفی در هر شیفت در فرم گزارش خطوط لعاب جهت مطالعه مسئول واحد به واحد ارسال می گردد.

 

کوره:

کنترل کیفی در واحد کوره از دو دیدگاه می باشد.

1- کنترل کوره پخت بیسکوییت:  توسط نیروی کنترل کیفی پرس و کوره صورت می گیرد.

2- کنترل کوره پخت لعاب:  توسط نیروی کنترل کیفی بسته بندی و خط لعاب صورت می گیرد.

 

1- نفرات کنترل کیفی حاضر در پرس کنترل دما- سیکل پخت و همچنین کنترل بیسکوییت تولیدی از نظر ابعاد و ضخامت و تاب تولیدات را بر عهده دارند. ( در واحد پرس بیشتر توضیح داده شده است).

2- نفرات کنترل کیفی حاضر در بسته بندی و خط لعاب کنترل دمای پخت و سیکل کوره و همچنین نحوه شارژ تولیدات خام را به داخل کوره کنترل نموده و در صورت بروز اشکالی در رنگ چاپ و یا رنگ لعاب با تغییرات در دمای پخت به رنگ مطلوب و مورد نظر می رسند.

 

بسته بندی:

افراد واحد کنترل کیفیت در واحد بسته بندی موارد ذیل را تحت کنترل قرار می دهند.

1- کیفیت سطح کاشیهای تولیدی ( از نظر رنگ لعاب- رنگ چاپ- وجود اشکالات مربوط به خرابی چاپ- خرابی لعاب- اشکال بدنه از قبیل دندانه دار بودن لبه ها و یا لبه پریدگی- تاب نمونه های تولیدی و کنترل درجه عملکرد درجه بند ها براساس دستورالعمل تعیین شده توسط اداره استاندارد در مورد درجه بندی ( 4 و3 و2 و1) ( برگه انواع خطاها و دسته بندی درجات که ارائه شده است).

2- نحوه بسته بندی و شرینک کردن بسته های کاشی- کنترل برکدگذاری و تاریخ گذاری بر روی کارتنهای کاشی- کنترل بر روی نحوه چیدمان کاشیها بر روی پالت و حمل و نقل آن تا انبار محصول.

3- کنترل عملکرد بسته بندها و درجه بندهاء  بسته های ( کارتنهای) کاشیهایی را که درجه بندها درجه بندی نموده اند و بسته بندی نموده اند را کنترل کرده بطور مثال: یک کارتن از تولیدات درجه بندی درجه یک را بازنموده و درجه بندی کاشیهای داخل آن کارتن را کنترل کرده و علائم گذاری روی کارتن را بازرسی و کنترل می کنند.

4- نیروی کنترل کیفی در بسته بندی در هنگام بارگیری محصولات تولیدی جهت ارسال به نمایندگیها هنم کنترل نحوه بارگیری و کنترل نهایی رنگ و درجه و..... شخصیتهای کیفی محصول را کنترل می کنند.

5- در نهایت گزارش کار هر شیفت نظرات کنترل کیفی بصورت گزارشات روزانه در روزهای مربوط به درجه بندی و بسته بندی برای مطالعه مسئول واحد ارسال می گردد.

 

استانداردهای درجه بندی در شرکت کاشی و سرامیک گیلانا بصورت زیر است:

نکاتی مهم جهت اطلاع درجه بندهای واحد درجه بندی و بسته بندی:

هدف از درجه بندی بررسی کیفیت سطح کاشی و جدا نمودن آنها از همدیگر بوسیله درجه بندی کردن به درجات 1 و2 و 3 و بالاتر ( درجه 4 و ضایعات) میباشد.

 

نواقص سطح عبارتند از:

الف- انواع ترک ها

ب- ترکهای مویی لعاب

ج- نداشتن لعاب در بعضی قسمتها (نگرفتن لعاب)

د- ناصاف بودن سطح- غیر یکنواختی سطح

ه- فرورفتگی

و- انواع سوراخها

ز- ذوب نشدن لعاب

ح- وجود خال، لکه یا هر گونه ضایعات اضافی سطحی

ط- اشکالات زیر لعاب

ی- اشکالات چاپ و دکور

ک- سایه دار بودن

ل- لب پریدگی

م- گوشه پریدگی

 

از نظر استاندارد کاشی ها را به درجات 1و2و3 میتوان تقسیم بندی نمود.

برای درجه بندی، بایستی کاشی ها را از فواصل تعیین شده و طبق معیارهای مشخص شده براساس استاندارد رؤیت نمود و سپس با توجه به موارد زیر درجه کاشی را معین کرد.

1- کاشی درجه یک از فاصله یک متری نبایستی هیچیک از معایب ذکر شده از الف- م در آن مشاهده درجه یک 31 کاشی درجه یک و 2 کاشی درجه 2 مجاز است.

2- کاشی درجه 2 به کاشی اطلاق میگردد که حداکثر 3 مورد از معایب یازده گانه ج تا م در فاصله یک متری روی سطح آن مشاهده گردد ولی همین معایب در فاصله 2 متری قابل رؤیت نباشند.

بسته بندی های کاشی درجه 2 میتوانند حداکثر تا 5 درصد شامل کاشی های درجه 3 نیز باشند ( از 33 کاشی در کارتن درجه دو 31 کاشی درجه 2 و 2 کاشی درجه 3 مجاز است.)

3- کاشی درجه سه به کاشی اطلاق میگردد که حداکثر سه مورد از معایب یازده گانه ج تا م تا فاصله حداکثر دو متری روی سطح آن قابل مشاهده باشد.

بسته های کاشی درجه سه میتوانند حداکثر تا 5 درصد شامل کاشی های خارج از درجه بندی نیز باشند به شرطی که این کاشی ها دارای ترک خوردگی و ترک های مویی لعاب نباشند.

4- کاشی درجه چهار به کاشی اطلاق میگردد که مواردی از قبیل: لب پریدگی، گوشه پریدگی، اشکالات چاپ در سطح وسیع، لعاب خزیدگی در سطح وسیع و...... را در بر گیرد.

 

 

پیشنهادات

 (بانضمام راه حل های پیشنهادی برای رفع عیوب کاشی)

 

·        عیوب موجود در محصولات کاشی و سرامیک

·        عوامل موثر بر مغزه سیاه(black core)

·        عیوب کاشی بواسطه دستگاه پرس و روشهای رفع عیب.

·        عیوب کاشی در مرحله لعاب زنی و روشهای رفع عیب.

·        معایب بوجود آمده در لعاب وروشهای رفع عیب.

·        عیوب کاشی در مرحله پخت و روشهای رفع عیب.

·        پیشنهادات کلی برای بهبود روند کار

 

 

 

 

عیوب موجود در محصولات کاشی و سرامیک

 

برخی از عیوب کاشی را می توان این گونه معرفی کرد.که البته سعی شده است مواردی که منجر به وجود این عیوب نیز می شود را ذکر گردد. بدیهی است که برخی از این نتایج به صورت تجربی حاصل گریده است.

بیسکوییت معیوب

اشکال چاپ

پلیسه دار بودن بیسکوییت

عدم تراش لعاب اطراف کاشی(بغل سابی نامناسب)

چند رنگی

مات بودن سطح کاشی

پین هول

نپختگی کاشی یا خام بودن

سوراخ در کاشی

تابدار بودن کاشی پخته شده

جوش دار بودن سطح کاشی

شوک کوره

خالدار بودن سطح

جمع شدن لعاب در سطح کاشی

لعاب پریدگی

کم خوردگی لعاب

گرد و غبار

موج دار بودن

 

  

  

1- بیسکوییت معیوب که شامل موارد زیر می باشد:

سوختگی بدنه در اثر حرارت بیش از حد.

هوادار بودن ناشی از مسایل که در پرس رخ می دهد و یا نا میزان بودن رطوبت.

شکستگی بدنه که در اثر موارد متعددی رخ می دهد.

 خال سیاه مرکزی یا بلک هول ناشی از وجود مواد آلی در ترکیب.

ترک مشخص در سطح کاشی(پرسنل، حمل و نقل)

 

2- اشکال چاپ نیز می تواند شامل موارد زیر باشد:

چاپ نگرفتگی که ممکن است ناشی از کثیفی شابلون باشد.

پخش شدن رنگ که می تواند در اثر غلیظ یا رقیق بودن رنگ ایجاد شود.

جابجایی چاپ که می تواند در نتیجه عدم دقت پرسنل در تنظیم شابلون و یا مشکل از خود دستگاه باشد.

 

3- پلیسه دار بودن بیسکوییت که می تواند دارای علل زیر باشد:

تنظیم نبودن بغل سابهای  کاشی خام.

زبانه های روی تسمه انتقال نمونه های خام فرسوده باشد.

 

4- عدم تراش لعاب اطراف کاشی که به دلایل زیر ممکن است اتفاق بیفتد:

کم شدن ابعاد کاشی در اثر شیرینکیج.

تنظیم نبودن بغل ساب ها.

عدم کار کرد بغل ساب ها

 

5- چند رنگی هم می تواند به دلایل زیر رخ دهد:

تغییر درصد رنگ در بالمیل

حساسیت رنگ به دما

 

 

 

6- مات بودن سطح کاشی که نتیجه یکی از موارد زیر ممکن است باشد:

اکسید نبودن محیط کوره.

کم بودن یا زیاد بودن حرارت کوره

 

 

7- پین هول که زیاد هم در برخی تولیدات مشاهده می گردد در اثر عوامل زیر می تواند ایجاد گردد:

خروج بی موقع گازهای آزاد شده.

کم بودن دمای پخت.

 

8- نپختگی کاشی یا خام بودن آن که نیجه موارد زیر می تواند باشد:

کوتاه بودن زمان پخت.

قطع و وصل شدن گاز کوره.

کم بودن حرارت کوره به مدت زمان زیاد.

 

9- سوراخ در کاشی هم ممکن است بر اثر این مسائل باشد:

عدم کار کرد اسپری آب قبل از آبشارلعاب(لعاب کش).

وجود ناخالصی های موجود در لعاب.

وجود ناخالصی های موجود در بدنه.

 

10- تابدار بودن کاشی پخته شده هم در نتیجه این عوامل می تواند باشد:

کم بودن فشار پرس.

دفرمه شدن بدنه در اثر دما زیاد.

تنظیم نبودن فشار روغن و برق پرس.

عدم دقت در چیدن دسته های بیسکوییت.

صاف نبودن صفحه  های نسوز روی پایه های واگن.

عدم قرار دادن نسوز روی دسته ها .

انتظار بیش از حد واگن قبل از کوره.

 

11- جوش دار بودن سطح کاشی نیز بر اثر موارد زیر ممکن است رخ دهد:

استفاده از بیسکوییت های ضایعات.

سیکل پخت.

وجود دوده.

کار نکردن اگزوز.

وجود سولفات ها و نمکهای محلول در آب.  

 

12-شوک کوره که باعث شکستن کاشی ها می گردد:

در نتیجه ورود سریع کاشی از محیط داغ به محیط سرد.

13- خالدار بودن سطح تولیدات نیز می تواند به دلایل زیر باشد:

خالهای سبز(ناشی از وجود ناخالصی های مثل برنج و مس).

خالهای سیاه(ناشی از وجود ناخالصی ومواد آلی).

 

14- جمع شدن لعاب در سطح کاشی ها نیز می تواند بر اثر موارد زیر رخ دهد:

جذب آب کم.           

سوختگی بیسکوییت.

متراکم شدن بیش از حد بدنه.

زیاد از حد ریزتر شدن دانه های لعاب.

فشار زیاد آبپاش.

مقدار بیش از حد لعاب بر روی بدنه.

کثیف بودن سطح بیسکویت.

 

15- لعاب پریدگی در حالت خام نیز از نتایج این عوامل است:

عدم دقت کارگران.

کم بودن در صد چسب.

ترافیک پشت زنجیر چاپ.

ضربه زنجیر چاپ.

سرعت زیاد خط لعاب.

جذب آب کم.

کارکردنامناسب بغل سابها.

 

16- کم خوردگی لعاب نیز می تواند از این عوامل ناشی گردد:                  

جذب آب کم.

عدم دقت در لعاب کشی.          

متراکم بودن بیش ازحد بدنه.

سوختگی بدنه.

رقیق بودن لعاب.

فشار زیاد آب قبل از آبشار لعاب.

 

17- گرد و غبار بر روی سطح کاشی نیز بر اثر این عوامل ایجاد می شود:

وجود ناخالصی ها هنگام لعاب زدن.

وجود ناخالصی ها در دوغاب لعاب.

عدم کارکرد فن های ابتدای کوره.

 

18- موجدار بودن سطح تولیدات می تواند نتیجه این موارد باشد:

کثیفی توری بالای آبشار لعاب.

کثیفی سینی آبشار.

لرزش توری آبشار.       

 لرزش تسمه.

رقیق بودن لعاب.

گرم بودن لعاب.

 

 

 

عوامل موثر بر عیب مغزه سیاه

 

هر چه بدنه تیره پخت تر می شود رنگ black core تیره تر خواهد شد. هر چه رنگ پس از پخت قرمزتر باشد اگر قطعه معیوب به عیب black core شود، این عیب بیشتر است. این عیب نزدیک لبه ها و گوشه ها می افتد و وقتی حادتر می شود، از گوشه ها تا لبه ها است و هنگامیکه بیشتر از این حاد می شود، به طرف وسط کاشی می رود.

 

عوامل موثر برایجاد و تشدید عیب black core:

1- اتمسفر کوره:

در صورتیکه به هر دلیل ، اتمسفر کوره احیایی باشد؛ تغییر نسبت سوخت به هوا ، بالا رفتن فشار سوخت ، تغییر عدد اکتان سوخت در مورد سوختهای گازی ( عدد اکتان نشان دهنده این است که چند CH4 به هم چسبیده اند و نشانگر ارزش سوخت است و اینکه سوخت چه مقدار برای ایجاد انرژی به اکسیژن نیاز دارد.) عیب black core تشدید خواهد شد.

2- مکش اگزوز:

اگر فشار داخل کوره بالا رود، تنظیم مشعلها ممکن است بهم بخورد و این بهم خوردن می تواند منجر به اتمسفر احیایی در کوره شود و در نتیجه عیب black core پیش آید.

3- مواد آلی سنگین بدنه :

بعضی از خاکهای محتوی مقداری مواد آلی سنگین هستند که این مواد آلی سنگین اولاً ممکن است دمای تجزیه و سوختشان بالاتر باشد و ثانیاً هنگامیکه می سوزند چون داخل بدنه اند اگر اکسیژن به آنها نرسد، ممکن است به شکل دوده در آیند. به هر حال این داستان به دماهای بالاتری می رسد و سوختن دوده ، داخل قطعه را احیایی می کند و در نتیجه داخل قطعه که احیایی شده سیاه می شود.

اگر مواد آلی که عامل احیا کننده هستند منشاء بدنه داشته باشند یعنی در داخل خاکهای بدنه موجود باشند، در صورت اکسیدی بودن اتمسفر کوره، ابتدا مواد آلی متعلق به سطح قطعه می سوزند و سپس باید اکسیژن به داخل و مغز قطعه نفوذ کند تا بتواند در مغز قطعه مواد آلی را بسوزاند. به همین جهت است که می بینیم اگر مغز سیاه پیش می آید در قشر میانی و ضخامت قطعه پیش می آید. چرا؟

جواب: زیرا به قشر میانی اکسیژن نرسیده و احیا شده است.

کاشی های دیواری، استحکام کمتر از کاشی های کف دارند. اگر درکاشی دیواری، قطعه در محیط احیایی قرار بگیرد، دوده زدگی درونی قطعه، بطور بسیار زیاد و چشمگیری، استحکام قطعه را کاهش می دهد. به نحویکه تقریباً استحکام کاشی های دیوار که معیوب به عیب black core هستند به کمتر از حداقل قابل مصرف تقلیل پیدا می کنند. علت چیست؟

کربن و دوده و گرافیت، از ترکنندگی جلوگیری می کنند باعث می شوند ذرات نتوانند به یکدیگر اتصال کافی داشته باشند و فاز مذابی که ایجاد می شود نمی تواند ذرات را خوب تر کند. در نتیجه پس از پخت، ذرات به خوبی به یکدیگر نچسبیده و استحکام ناکافی خواهیم داشت.

4-اثر Permibility یا نفوذ پذیری قطعه یا بدنه:

هر چه نفوذپذیری قطعه بیشتر باشد، اکسیژن به داخل قطعه می رسد، داخل قطعه بهتر اکسید می شود و احتمال بروز عیب black core کمتر می شود.

5- اثر میزان کربناتهای بدنه:

با افزایش میزان کربناتها در بدنه، به دو علت عیب black core کاهش می یابد اولاً حضور کربنات در بدنه، منجر به ایجاد تخلخل و افزایش نفوذپذیری می شود، در نتیجه عیب black core کاهش می یابد. ثانیاً کربناتها حین تجزیه، هنگام خروج CO2باعث می شوند که بقایای احتراق ناقص مثل COاز داخل قطعه به خارج رانده شود و از آنجایی که دمای تجزیة کربناتها قبل از انسداد کامل تخلخلهای باز آغاز می شود و هنوز راه خروج وجود دارد، تجزیة خود کربنات، منجر به بادکردگی موضعی نمی شود.

 

6- - اثر فشار پرس:

هر چه فشار پرس بیشتر باشد، بدنه متراکم تر شده نفوذپذیری بدنه کمتر و عیب black core افزایش می یابد. اگر در کاشی کف باشدبادکردگی خواهیم داشت. اگر در بدنه آهن نداشته باشیم، باز می توانیم بادکردگی داشته باشیم؟

خیر. اصلاً نداریم

اگر در بدنه آهن نداشته باشیم باز می توانیم black core داشته باشیم؟

اگر آهن صفر باشد، black core نداریم اما اگر مثل بدنه های چینی 4/0 الی 5/0 آهن داشته باشیم، در کناره ها و داخل رنگ سیاه ایجاد می شود.

7- اثر بخار آب:

اتمسفر کوره را احیایی می کند. چون یک احیا کننده قوی تر از C و  CO2داریمH+

H2O وارد اتمسفر کوره شده و یونیزه شده و منجر به بروز black core می شود و یکی از عواملی است که شدیداً اثر می کند.

H+ که می تواند ناشی از یونیزه شدن بخار آب باشد، بصورت یک عامل احیاکنندة بسیار قوی عمل کرده و منجر به عیب black core می شود.

8- لعاب و چاپ:

در صورتیکه لعاب زود ذوب باشد و یا چاپ اعمالی بر روی لعاب زود ذوب باشد( که زود ذوبی را اکثراً در مورد چاپ رولعابی داریم) بواسطه کاهش نفوذپذیری بدنه و انسداد زودرس تخلخلها، عیب black core و همچنین بادکردگی تشدید می شود. درصد black core با نوع چاپ اعمالی تغییر پذیر خواهد بود.

9- MnO2 :

در اکسید منگنز، جزء اکسید های ریلکس است. فقط MnO2چنین خاصیتی دارد که در کنار FeO قرار می گیرد و FeO را به Fe2O3 تبدیل می کند یعنی MnO2با بالا رفتن دما، به Mn2O3 و MnOتبدیل و اکسیژن خود را در اختیار بدنه قرار می دهد و از بروز black core تا حدی جلوگیری می کند. در صورت تمایل به افزودن دی اکسید منگنز به بدنه، مقدار %2 توصیه می شود. دی اکسید معروف ایران معدن سلفچگان قم است.

10- دانه بندی:

هر چه بالمیل بیشتر کار کند و Particle size ریزتر شود، نفوذپذیری بدنه کمتر می شود و عیب black core بیشتر می شود. به همین سیاق می توانیم بگوییم، مصرف بیشتر خاکهای ریزدانه در بدنه می تواند منجر به افزایش احتمال بروز عیب black core در محصول گردد.

11- سیکل پخت در گرمایش:

در صورتیکه سرعت افزایش دما در سیکل گرمایش پخت بالا باشد، فرصت سوختن مواد ألی بیشتر خواهى بود و گاهاً دیده می شود مدت زمان پیش پخت(در سیکل گرمایش) در رژیم پخت بر بروز این عیب موثر است.

12- پنتومتری:

گاهاً فشار پرس بالا نمی رود، اما یکنواختی فشردگی محصول بهم می خورد به نحویکه بعضی نقاط متراکم تر و بعضی از مواضع بدنه ، تراکم کمتری دارند و در نتیجه مواضع متراکم تر، استعداد بیشتری نسبت به بروز این عیب خواهند داشت.

بررسی عیوبی که توسط دستگاه پرس حاصل میشود:

در تولید هر محصول همیشه یک سری عیوبی پیش

 می آید که شناختن و اطلاع از آن در رفع عیب و

 افزایش کیفیت محصول تاثیر به سزایی دارد. در

 ادامه این مطلب به برخی از عیوب موجود در

تولیدات سرامیکی اشاره می گردد و راههای بوجود

آمدن آنها نیز ارائه خواهد شد. بدیهی است که

برخی از این عیوب وابسته به شرایط و مسایل

خاصی می باشد که ممکن است همه جا عمومیت

 نداشته باشد ولی دانستن اینها خالی از فایده نیست.

یک از دستگاههای موجود در یک شرکت تولید کاشی و سرامیک پرس می باشد. برخی از عیوبی که بواسطه این دستگاه بوجود می آید و یا در ارتباط با این دستگاه است به شرح زیر می باشد:

Pعیب عدم یکنواختی:

عدم یکنواختی را از دو جنبه می توانیم مورد توجه قرار دهیم. یکی عدم یکنواختی بین قطعات مختلف و دیگری عدم یکنواختی در نقاط مختلف قطعه.

عدم یکنواختی بین قطعاتی که با یک کد مخصوص تولید می شود:

اگر میزان فشار پرس در تولید یک محصول در دو روز متوالی متفاوت باشد بنابراین فشردگی بدنه پس از پرس متفاوت خواهد بود. هر چه قطعه متراکم تر باشد انقباض حین پختش کمتر خواهد بود.

وقتی فشردگی محصولاتی که در دو روز متوالی پرس شده اند یکسان نباشد نتیجتاً انقباض حین پختشان نیز متفاوت خواهد بود.

u با تغییر فشار پرس فشردگی تغییر می کند و در نتیجه انقباض پس از پخت تغییر می کند.

v تغییر درصد رطوبت گرانولها: اگر رطوبت گرنولها کاهش پیدا کند افت رطوبت باعث کاهش تغییر فرمهای پلاستیک شده و در نتیجه فشردگی کاهش می یابد. کاهش فشردگی منجر به افزایش انقباض حین پخت می شود که این منجر به تغییر ابعاد محصول می شود.

w توزیع دانه بندی گرانولها: با تغییر دانه بندی گرانولها که می تواند ناشی از تغییرات فشار پمپ یا درصد آب دوغاب باشد Df(دانسیته پر شدن قالب) تغییر می کند و در نتیجه Dcیعنی دانسیته پس از پرس تغییر خواهد کرد و در نتیجه میزان فشردگی قطعه پس از پرس تغییر می کند و در نهایت انقباض حین پخت تغییر می کند و در نتیجه محصول تولید شده در دو روز متوالی ابعاد متفاوت خواهد داشت و علاوه بر این استحکام خمشی محصول و جذب آب محصول نیز تغییر می کند که در واقع تفاوت در خواص ذاتی محصول است و مطلوب نمی باشد.

P عیب Halo یا پلیسه لبه:

اگر مواد ریزدانه زیاد باشد تلورانس بین پانچ و قالب زیاد باشد و رطوبت گرانول کم باشد هنگام پرس در مرحله هواگیری وقتی هوای داخل قطعه به سمت لبه ها می آید تا از درز بین پانچ و قالب خارج شود به همراه خود در بدنه های خشک ذرات ریزدانه را به سمت لبه قطعه می آورد و در لبه عیب پلیسه ایجاد و این عیب بلافاصله بعد از پرس مشاهده می شود.

 به دلیل بروز عیب پلیسه و لب پریدگی که مورد دوم ناشی از انبساط بعد پرس اضافی است کاشیها را اصولاً بصورت وارانه پرس می کنند یعنی سطح آینه ای که قرار است لعاب بخورد به سمت پائین و پشت کاشی که آنرا سطح آرم یا مارک گویند به سمت بالاست.

برای اینکه عیب Halo را کاهش دهیم:

R میزان ذرات ریزدانه را کاهش دهیم.

R رطوبت گرانول را در حد امکان افزایش دهیم.

R سرعت اعمال ضربه اول را کاهش دهیم.

 

Pعیب پوسته ای شدن یا lamnation یا لایه ای شدن:

Lamnation عبارت است از دو پوست شدن یا لایه ای شدن محصول پس از پرس به موازات سطحی که پانچ پرس بر آنها فشار وارد می کند قطعه ر یک صفحه دچار گسستگی می شود.

1- اولین عامل اگر گرانولها زیادی ریزدانه باشد بخصوص در حالتی که توزیع دانه بندی هم وسیع نباشد. وقتی توزیع دانه بندی وسیع باشد(توزیع اندازه دانه گرانولها) بر طبق تئوری آندریازن میزان تخلخلها کاهش یافته و میزان هوای محبوس شده در قطعه افزایش می یابد و احتمال lamnation بالا می رود.

 اگر ذرات گرانولها ریز باشند و هم سایز باشند هوای محبوس در قطعه افزایش و میزان فشردگی در اثر فشار اولیه کاهش و در نتیجه احتمال lamnation افزایش می یابد.

2- کمبود رطوبت گرانولها هنگام پرس باعث می شود هنگام اعمال فشار پرس در غیاب آب ذرات خاصیت پلاستیسیته نداشته به یکدیگر نمی چسبند. عدم اتصال منجر به بروز عیب lamnation می گردد.

هر چه یک بدنه پلاستیسیته اش بالاتر باشد به میزان رطوبت بیشتری هنگام پرس احتیاج دارند. رطوبت لازم برای ماجولیکا بیشتر از ارتن ور هاست چون ماجولیکا از دو رس متشکل شده است. هر چه پلاستیسیته بدنه ای بیشتر باشد یعنی میزان رسهای پلاستیکش بیشتر باشد برای پرس نمودن محصول درصد آب بیشتری نیاز است تا خاصیت پرس پذیری قطعه مناسب باشد.

اگر بدنه ماجولیکا با %5 رطوبت و زبره %5 روی مش 230 دچار lamnation ناشی از خشکی شود بدنه ارتن ور قلدسپاتی – آهکی با %5/3 آب و زبره %5 روی مش 230 دچار عیب lamnation ناشی از خشکی می شود.

اگر رطوبت گرانولها بیش از حد باشد حین پرس یک فویل آب راه خروج آب را می بندد و در نتیجه هوا در بین لایه های قطعه محبوس می شود و نتیجتاً عیب lamnation بروز می کند.

3- مناسب نبودن میزان و سرعت ضربه اول

Lamnation دو حالت کلی دارد: یا در سطح قطعه رخ می دهد یا در وسط ضخامت قطعه که هر یک دلیل جداگانه ای دارد. اگر سرعت اعمال ضربه اول زیاد باشد lamnation در سطح قطعه بروز می کند دز ایمن حالت باید سرعت اعمال ضربه اول را کندتر و آهسته تر کنیم.

Lamnation ممکن است در مغز قطعه باشد اگر میزان ضربه اول کافی نباشد lamnation در مغز قطعه بروز می کند. در اینجا باید میزان اعمال فشار ضربه اول را افزایش دهیم. اگر ضخامت گرانول در داخل قالب بیش از حد مناسب باشد عیب lamnation بروز می کند. میزان مناسب ضخامت گرانول در داخل قالب حدود دو برابر ضخامت قطعه است. مثلاً ضخامت گرانول برای قطعه ای که قرار است ضخامت 5 میلیمتر پس از پرس داشته باشد باید حدود 10 میلیمتر باشد. اگر بجای 10 میلیمتر ضخامت گرانول 12 میلیمتر باشد در واقع در فشار اول فشردگی سطح قطعه زیاد می شود به نحویکه از خروج هوای محبوی شده جلوگیری می کند و لذا عیب lamnation بروز می کند.

4- پر کردن بیش از حد قالب دومین عیبش فرسودگی بیش از حد و زودرس قالبهاست و سومین عیبش گرانتر شدن بدنه است چرا که اصولاً (البته نه همیشه) کاشی را متری می فروشند نه کیلویی.

5- دمای قالبها حدود 80-50 درجه می باشد. اگر دمای قالب بیش از حد باشد افت رطوبت بخصوص در سطح قطعه داریم با افت بیش از حد رطوبت انسجام ذرات بدنه به یکدیگر کاهش می یابد و بخصوص دو پوست سطحی افزایش می یابد.

6- عدم استراحت کافی گرانولها: عدم خواب کافی باعث می شود که رطوبت سطح و مغز گرانولها یکسان نباشد. مغز گرانولها به دلیل رطوبت بالا می تواند منجر به بروز lamnation شود و سطح گرانولها به دلیل رطوبت پائین می تواند lamnation را عامل شود.

7- مورفولوژی ذرات: اگر در بدنه ماده اولیه پولکی شکل مانند تالک زیاد موجود باشد احتمال لایه ای شدن افزایش می یابد. تالک به دلیل داشتن مورفولوژی پولکی احتمال بروز lamnation را افزایش می دهد.

 

Pعیب کثیف شدن قالبها:

1- دمای قالب:

هر چه دمای قالب بالاتر باشد، بدنه کمتر به آن می چسبد و در نتیجه کثیف شدن قالب کمتر بروز میکند.

2- رطوبت پودر:

هر چه بیشتر باشد احتمال چسبیدن گرانولها به سمبه یا پانچ بیشتر می شود.

3- ترکیب بدنه:

بدنه هایی که فاکتور پرس پذیری بالاتری دارند بدنه را کمتر کثیف می کنند گرانولهای تهیه شده از اسپری درایر نسبت به گرانولهایی که با آسیاب خشک تهیه می شوند تمایل بیشتری به کثیف کردن قالب دارند.

راه حل های کاهش عیب کثیفی قالب:

ساده ترین راه حل دمای قالب را بالا می بریم اما دما را که زیاد می کنیم احتمال بروز lamnation سطحی پیش می آید.

راه حل دیگر تمیز کردن با دستمال آغشته به گازوئیل است.

راه حل دیگر سطح قالبها توسط رزین ترانسپارتی پوشانده شده باشد.

 

 

 

Pعیب عدم قائمه بودن زوایا یا squerness

هر عاملی باعث شود یک ضلع کاشی بیش از ضلع مقابلش انقباض کند منجر به بروز عیب squerness خواهد شد.

توسط پنتومتری فشردگی نقاط مختلف کاشی را اندازه گیری می کنیم. هر چه فشردگی بیشتر باشد میزان فرورفتن سوزن پنتومتری در کاشی کمتر خواهد بود.

فرض کنید یک ضلع کاشی فشردگی زیاد و ضلع مقابلش فشردگی کم دارد در ضلعی که فشردگی زیاد داریم انقباض حین پخت کم خواهد بود و زوایای مقابل آن از 90درجه کمتر خواهد بود. در ضلعی که فشردگی کمتری داریم انقباض بیشتر بوده و زوایای مجاور آن از 90درجه بزرگتر خواهد بود یعنی اگر شکل قطعه پس از پخت به صورت ABCD باشد در ضلع AB فشردگی بیشتر است و در ضلع CD فشردگی کمتر خواهد بود.

همینطور یک عامل دیگر اینکه دراور حرکت رفت و برگشتی دارد وقتی سرعت حرکت دراور زیاد می شود به یک ضلع( پیشانی قالب) خوراک زیادی نمی رسد و احتمال بروز عیب squerness افزایش می یابد.

تراز نبودن دراور و پانچ قالب باعث عدم فشردگی یکنواخت در داخل قالب می شود چون نقاطی که پانچ مثلاً روی آن کج است فشردگی بیشتر و نقاط مقابل به آن فشردگی کمتر خواهد داشت پس اگر سطح پانچ تراز نباشد اضلاع کناری (نه جلویی و عقبی) یعنی BC و AD فشردگی یکنواخت نداشته این بار اختلاف انقباض در ضلع سمت راست و چپ داریم. مثلاً ضخامت گرانول در ضلع AD بیشتر بوده است لذا فشردگی بیشتر بوده است و انقباض حین پخت کمتر بوده است.

عیب عدم قائمه بودن می تواند در کوره نیز ناشی از اختلاف دمای دیواره چپ و راست کوره ایجاد شود. آن سمتی از کاشی که حرارت بیشتری دیده است اصولاً (نه همیشه) انقباض بیشتری خواهد داشت.

 

Pترک قنداق تفنگی:

دو مطلب را باید به عنوان یادآوری بدانیم تا به سادگی علت ترک قنداق تفنگی را درک کنیم:

اول اینکه در قطعاتی که پرس می شوند میزان فشردگی در تمام نقاط قطعه یکسان نیست مثلاً لبه های کاشی فشردگی بیشتری نسبت به مرکز کاشی پیدا می کند لذا پس از پخت میزان تخلخل وسط کاشی از اضلاع و گوشه های کاشی خواهد بود.

دوم اینکه از روی خواص مکانیکی بخاطر دارید که ترک هنگام رسیدن به تخلخل انرژی سرش مستهلک شده و رشدش متوقف می شود. اما یک نکته دیگر اینکه استحاله های سیلیسی حین کاهش دما با انقباض ناگهانی حجم همراه هستند.

نکته بعد اینکه حین سرد شدن در سیکل پخت پس از جهنم در شیب تبرید ابتدا لبه ها سرد می شوند لذا نسبت به مرکز کاشی بیشتر انقباض می کنند. انقباض بیشتر لبه نسبت به مرکز به معنای تمرکز تنش کششی در لبه های کاشی نسبت به مرکز کاشی است. علاوه بر این سرد شدن زودتر لبه نسبت به مرکز منجر به انجام زودتر استحاله های کوارتز دما بالا به دما پائین و کریستوبالیت دما بالا به دما پائین و کریستوتریدمیت دما بالا به دما پائین می شود.

این استحاله ها با کاهش ناگهانی حجم همراه هستند و تنش کششی ذخیره شده در لبه کاشی را افزایش می دهد لذا در لبة کاشی ترک آغاز می شود این ترک با رسیدن به منطقه مرکز کاشی که پر تخلخل است مرکز کاشی را دور زده و با رسیدن به لبه متراکم مسیر خود را ادامه می دهد. پس از شکست کاشی به دو نیمه تقسیم می شود که بواسطه شباهت بسیار زیاد هر یک از نیمه ها به قنداق تفنگ این عیب را به نام ترک قنداق تفنگی می خوانند.

هر چه میزان سیلیس آزاد بیشتر باشد میزان این عیب بیشتر خواهد بود.

 

 بررسی عیوب کاشی در مرحله لعاب

عوامل لعاب نگرفتگی:

عواملی که در لعاب نگرفتگی سطح کاشی موثر است و منجر می شود که قطعه معیوب شود را میتوان به صورت زیر نام برد.

1- ترکیب نامناسب لعاب که باعث کشش سطحی زیاد میشود.

2- آلوده بودن سطوح بدنه به چربی و گرد و غبار.

3- انقباض تر به خشک بیش از حد لعاب خام که می تواند ناشی از مصرف مقدار زیادی کائولن خام در لعاب یا مصرف بیش از حد رس های بسیار پلاستیک یا مصرف زیاد مواد آلی مثل C.M.C (کربوکسی متیل سلولز) باشد.

4- خرد شدن بیش از حد مواد اولیه(دانه بندی بسیار ریز؛ ذرات کلوئیدی را در لعاب افزایش می دهد که خود باعث انقباض تر به خشک زیاد لعاب میشود و باعث عدم اتصال کامل بین لعاب و بدنه خواهد شد).

5- ایجاد لایه ضخیم بر روی قطعه هنگام لعابکاری

6- استفاده از اکسید روی یا موادی نظیر آن که انقباض تر به خشک زیاد دارد.

7- وجود شوره در سطح بدنه.

8- انقباض تر به خشک در برخی قسمت ها منجر به ترک ریزی میشود و در موقع پخت باز شده و لعاب  نگرفتگی ایجاد می کند.

کائولن، روی و رسها باعث عیب انقباض میشود که از کائولن کلسینه شده در فرمول استفاده میشود.

 

معایب لعاب

پدیده های ناخواسته در خواص لعاب را معایب لعاب گویند که گاهی اوقات به عنوان نقص و گاهی اوقات به عنوان طرح های خواسته (دکوراسیون) در نظر گرفته می شوند.

 

1- اگر اجزای دوغاب یا تمام لعاب سریعاً ته نشین می شود بنا به دلایل زیر است:

-          برخی مواد اولیه وزن مخصوص بیشتری نسبت به بقیه دارند.

-          از فریت زیادی استفاده شده است.

-          ترکیب قلیایی زیادی در ترکیب است.

-           منیزیت زیادی در ترکیب است.

-           ذرات دانه درشت لعاب زیاد است.

-           دوغاب لعاب به مدت کوتاهی آسیاب شده است.

-           مقدار آب دوغاب زیاد است.

 

برای بر طرف کردن آنها روشهای زیر وجود دارد.

-          مواد اولیه ای که دارای وزن مخصوص بالاتری هستند به صورت نرمتر آسیاب شوند.

-           تمام دوغاب لعاب نرمتر آسیاب شود.

-           دانسیته دوغاب زیاد شود.

-           5 تا 10 درصد خاک رس چرب یا کائولن و مقدار 0.3 تا 3 درصد بنتونیت و 0.5 تا 2 درصد چسب سلولز اضافه شود.

 

2- اگر دوغاب خیلی رقیق باشد یا ویسکوزیته آن کم باشد:

-          مقدار آب زیاد است.

-           ترکیبات قلیایی محلول در دوغاب آن را رقیق کرده است.

 

روشهای برطرف کردن:

-          برای مدتی ساکن گذاشته و آب اضافی خارج شود.

-           مواد آلی قابل تورم اضافه شود.

 

3- اگر لعاب بطور صحیح ذوب نمی شود:

-          دما خیلی پائین است

-           مقادیر زیادی اکسید آلومینیم و سیلیسم دارد.

-           مقدار کمی شبکه سازها و یا مقدار زیادی اکسید منیزیم، باریم و کلسیم دارد.

-           ترکیب به اندازه کافی نرم نشده است.

-           ترکیب شیمیایی مواد اولیه تغییر کرده است.

 

برطرف کردن :

-          انتخاب دمای بالا

-           طولانی تر کردن آسیاب

-           آهسته حرارت داده شود و دمای نهایی به مدت زیادتری ثابت نگه داشته شود.

-           مواد دیر گداز به صورت فریت داخل شود.

 

4- اگر لعاب سطح ناصاف بسازد و سطح دارای حباب باشد:

-          ویسکوزیته بالای مذاب

-           کشش سطحی زیاد

-           زیاد بودن اکسیدهای آلومینیم و سیلیسیم

-           کم بودن مقدار اکسیدهای سرب و بور

-           پائین بودن دمای پخت

 

رفع عیب:

-          کاهش ویسکوزیته

-           افزایش دما

-           موقعی که حرارت کم میشود مقدار اکسید سرب و بور را افزایش بدهیم.

-          کاهش اکسیدهای آلومینیم و سیلیسیم

 

5- ایجاد ترک در لعاب:

-          ضریب انبساط حرارتی لعاب به بدنه زیاد است

-           مقدار اکسید های قلیایی زیاد است

-          لایه واسط نامناسب است

-           لایه لعاب ضخیم است

-           لعاب سریع سرد شده است

 

برطرف کردن:

-          لایه لعاب نازکتر شود

-           در دمای بالا حرارت داده شود

-          زمان حرارت طولانی تر شود

-           مقادیری اکسیدهای روی ، بور و سیلیسیم اضافه شود.

 

6- ترکیدن (پریدن)  لعاب:

-          ضریب انبساط حرارتی لعاب کمتر بدنه است

-           اکسید قلیایی لعاب کم است

-           بدنه زینتر شده پیش از اینکه لعاب شروع شود یاد منقبض شده

 

رفع عیب:

-          پائین آوردن دمای پخت

-           سرد کردن و حرارت دادن سریع باشد

-           تغییر ترکیب شیمیایی لعاب، استفاده از اکسیدهای قلیایی بیشتر

-           تغییر ترکیب بدنه به منظور کاهش ضریب انبساط حرارتی

 

در کارخانه های با سیستم تک پخت به چه چیزی بیسکویت اطلاق می شود؟

قطعات خاکی که قبل از اعمال لعاب و چاپ از خشک کن خارج می شوند، بیسکویت گفته می شود

 

نکته:معمولا کاشی لعابدار را به عنوان ضایعات بیسکویت استفاده نمی کنند با اینکه مصرف اینگونه ضایعات در بدنه بسیار بسیار خوب است.چرا؟

زیرا سایش آن در بالمیل مشکل است. اما اگر بتوان آنرا وارد فرمول کرد بسیار مفید خواهد بود. همچنین سنگ شکن کردن کاشی دیواری لعابدار با کاشی کف لعابدار متفاوت بوده و سهل تر می باشد. اگر چنانچه بخواهیم ضایعات اینگونه را وارد بدنه نمائیم، بهتر است آنرا به کدام بدنه اضافه نمائیم؟

بهتر است این ضایعات وارد کاشی کف آن هم در ابعاد بزرگش شود. چرا که این نوع از بدنه های کف، استحکام خام و خشکشان نسبتاً کم است و افزودن ضایعات می تواند سبب کاهش انقباض حین خشک شدن شده و همچنین شوک پذیری بدنه را افزایش دهد. دمای پخت کاشی کف به اندازه ای نیست که مولالیت ثانویه(3Al2O3.2SiO2 ) بتواند در آن تشکیل شود.

 

 بررسی عیوب کاشی در مرحله پخت

 عیوبی که در مرحله پخت محصولات سرامیک ممکن است بوجود بیاید می تواند یکی از این موارد باشد.

 

1- انفجار یا متلاشی شدن کاشی در طی مرحله گرم کردن پخت:

این عیب  به علت تبخیر شدید آب باقی مانده در بدنه کاشی (بیسکوییت)بعد از خشک شدن و با لعاب خوردن و یا جذب مجدد آب در طول انباره در قسمت پیش پخت کوره روی می دهد اگر پس از مرحلة خشک شدن در درایر و بعد از لعاب خوردن یا طی انباره در بدنه رطوبت بیش از حد مجاز وجود داشته باشد (یعنی رطوبت داخل بدنه کاشی ورودی به کوره بیش از حد مجاز باشد) انفجار کاشی داخل کوره رخ میدهد این مسئله را می توان با پایین آوردن دمای دور قسمت پیش پخت کوره با استفاده از روش های زیر رفع کرد یا کاهش داد .

الف- شیرهای هوای بالای رولرهای قسمت پیش پخت را باز تر شود تا هوای تازه و خنک از بیرون و از طریق تزریق کننده ها داخل کوره شود.

ب- دریچه های بسته واقع شده در سطح این قسمت (پیش پخت)را باید باز کرد.

ج- دیاگرام نزدیک قسمت پیش پخت را باید کمی پایین آورد.

دیاگرام: وسیله ای است که برای نگه داشتن دمای قسمت ها مختلف به کارمی رود که جنس این دیاگرام از پنبه سوز فشرده شده است.

 

2-  ترک برداشتن در طول مرحله پیش پخت.

این ترک در طی مرحله پیش پخت در اطراف کاشی و در لبه  های آن مشاهده می شود و به ندرت و یا در بعضی موارد خاص ممکن است در قسمتی از ضخامت کاشی و تمامی ابعاد کاشی و ضخامت  کل کاشی این اتفاق بیفتد این پدیده به علت افزایش شدید دمای دور مکیده شده توسط فن مکش رخ می دهد که با دمای کاشی ارتباط مستقیم دارد این مسئله با کاهش دما در اولین شیب و یا شیب موجود در قسمت پیش پخت و یا کاهش دمای شعله مشعلها اولیه قابل رفع است.

 

3-   شکاف برداشتن کاشی در طی عملیات سرد کردن:

این پدیده موجب به وجود آمدن ترک های شکل در کاشی می شود که از لبه های کاشی شروع وبه صورت    مانند و نه مستقیم به داخل کاشی نفوذ می کند و موجب شکستن و سستی بدنه کاشی می شود .این پدیده در زمان کوتاهی که به زمان تغییر فاز کورتز موسوم است رخ می دهد. این مشکل را می توان با ساده ترین روش ممکن یعنی سرد کردن کاشی از دمای ماکزیمم پخت و یا دمای بحرانی در طول مدتی که به تغییر شکل فاز کوارتز (دمای تغییر فاز کوارتز دمای 575 درجه می باشد ) نیاز است برطرف نمود.

 

4-    سیاه شدن درون کاشی یا هسته سیاه:

علت این پدیده وجود ذرات مواد آلی در کاشی است که به طور کامل در مراحل پیش پخت اصلی اکسید نشده اند این پدیده باعث تغییر شکل محصول پخته شده (تغییر در صافی و همچنین دگرگونی و تغییر در ابعاد ) و پیدایش عیوبی در سطح لعاب کاری می گردد.

علت به وجود آمدن این عیب(هسته سیاه)

الف – فشار بیش از حد پرس  ی فشار بیش از حد در یک نقطه خاص (هر چه فشار بیشتر باشد شدت یا تاثیر این پدیده روی کاشی بیشتر خواهد بود)

     ب- نوع مخلوط در نظر گرفته شده برای کاشی (متوسط اندازه دانه ها و نوع خاک رس )

     ج- رطوبت بالای ماده یا کاشی ورودی کوره

      د- ضخامت بیش از حد قطعه (یا کاشی مورد نظر)

      ه- لعاب در دمای پایین شروع به ذوب شدن می کند به عبارتی در این حالت فرمول یا  مواد تشکیل دهنده لعاب تغییر کرده است.

روش های رفع این عیب(هسته سیاه):

     الف – افزایش دمای بخش اولیه قسمت پخش پخت (هم بالای روی رولرها و هم پایین رولرها)

     ب – افزایش دمای زیر رولرها تا اندازه ای که ممکن است .

     ج – افزایش هوای ورودی به مشعل ها به منظور افزایش جریان گردابی و ردوبدل شدن و قبول حرارت بدون این که دمای مشعلها افزایش یابد.

      د- ثابت نگه داشتن مکش در مسیر پیش پخت تا رسیدن به قسمت پخت

 

5- کشیدگی گوشه ها ی کاشی به سمت بالا و پائین:      

وقتی چهار گوشه کاشی به بالا کشیده می شود (کم و بیش و به یک شکل با طول تقریبی 3-2 سانتی متر از گوشه)در حالی که عملاً بقیه سطوح صاف و هموار باقی مانده است علت این پدیده تفاوت زیاد دما در طول قسمت انتهای پخت (که دما در این ناحیه بسیار بالا است )و سطح زیرین رولرها (جایی که دما خیلی پایین است )می باشد این مسئله (عیب)با کاهش تدریجی دمای بالای رولرها و در قسمت انتهایی پخت و در صورت نیاز با افزایش دمای زیرین رولرها به منظور بازگشت اختلاف سایز قابل رفع است به علاوه باید تست شود تا تغییر شکلها در طول خط کوره ثابت و یکنواخت باشد.

 

6- تحدب و تقعر همزمان در دو طرف کاشی:

این عیب به کمک عیب تحدب ظاهر شده در لبه ها به موازات مسیر حرکت در کوره و تقعر لبه ها به موازات رولرها و به وجود می آید . بد شکلی حاصل از تقعر معمولاً در قسمت اول پرسیده می شود در حالی که تحدب در انتها ی پخت روی می دهد برای بر طرف کردن این عیب نقطه اوج  دمای بسته به قسمتهای مختلف کوره یا بایستی در هر دو طرف رولرها یعنی سطوح بالای رولرها تغییر داده شود.

 

7- موج دار بودن کاشی :

این پدیده شامل عیب صافی سطح کاشی است که فقط در لعابکاری شیشه ای یا شفاف به چشم می خورد و فقط هنگامی که ماده در معرض نور قرار می گیرد آشکار می گردد.

 

8- عیب اثر رولرها:

لبه های کاشی در جهت حرکت رو به جلو در کوره به شکل دوبل باشد با یک انحنا به سمت بالا به اندازه تقریبی 6 الی 8 سانتی متر در جلو و عقب کاشی و یک انحنا در همان کناره  ها به اندازه 12 الی 3 سانتی متر به سمت پایین کشیده می شود .

روش رفع این عیب:

افزایش دمای بالای رولر ها در قسمت انتهای پخت به منظور بر طرف کردن قسمت محدب که در 2 الی 3 سانتی متری یک لبه انتهایی قرار دارد در صورت نیاز و به منظور اجتناب از اثر اختلاف سایز،کاهش دمای زیر رولرها به مقداری که با افزایش دمای بالای رولرها سازگار باشد باید صورت بگیرد.

 

پیشنهادات کلی برای بهبود روند کار:

برای اینکه شرکت کاشی و سرامیک ......بتواند اثر بخشی و بهره وری خود را افزایش دهد باید مسائل کیفیتی زیر را مدنظر قرار دهد. برخی از عواملی که به نظر می رسد در کیفیت فرآیند شرکت مؤثر می باشد از قرار زیر می باشد:

1- ماشین آلات

2- مشخصات محصول

3- مواد اولیه

4- تکنولوژی

5- مدیریت

6- کارکنان

7- آموزش پرسنل

8- رضایت مشتری

 

 

1- ماشین آلات و تجهیزات

ماشين آلات كاشي و سراميك

راههای مختلف بکارگیری از ماشین آلات و تجهیزات موجب افزایش بهبود در کیفیت محصولات    می شود که برخی از این راهها عبارتند از:

1- تعمیرات و نگهداری مناسب 2- کارکرد ماشین آلات و تجهیزات در شرایط مناسب عملیاتی 3- افزایش ظرفیت تولید، با خرید و نصب ماشین آلات جدید بخصوص در بخش پرس 4- استفاده مؤثر از ماشین آلات و تجهیزات در دست و کاهش زمان بیکاری 5- افزایش ظرفیت تولید با رفع گلوله ها    6 - خرید واگن های آستیکمات که دارای میله های افقی متحرک باشد تا به کاشی ها آسیب کمتری برسد . ( قفسه های حمل کاشی)

2- مشخصات محصول

درآمدهای حاصل از فروش محصول را می توان با استفاده از مشخصات خاص و طراحی مناسب آن بهبود داد. طراحی مجدد و پی در پی محصولات براساس نیازها و سلیقه مشتریان موجب تمایل بیشتر آنان نسبت به پرداخت پول برای تهیه محصولات مورد نیازشان می شود که در نهایت موجبات افزایش بهره وری شرکت را فراهم می سازد. برای اینکار دسترسی به طرحهای جالب از طریق اینترنت و مجلات روز دنیا و.... لازم است.

3- مواد اولیه

تلاش در جهت کاهش مصرف مواد می تواند نتایج قابل ملاحضه ای داشته باشد. تأثیرات مهم مواد اولیه در بهبود کیفیت محصول، عمدتاً به شیوه های زیر حاصل می شود:

1- افزایش بازدهی مواد از طریق انتخاب صحیح مواد، کیفیت آنها و کنترل فرآیند تولید

2- کنترل و استفاده از ضایعات

3- بالابردن درجه مواد به وسیله فرآیند مقدماتی جهت بهبود کیفیت آنها در فرآیند اصلی

4- استفاده از مواد با قیمت مناسبتر

5- دقت در حمل و نقل مواد، جهت جلوگیری از افزایش ضایعات قبل از تولید

4- تکنولوژی

تکنولوژی از دو کلمه لاتین تکنو به معنی فن و لوژی به معنی مطلق یا دانش تشکیل شده است، نوآوری و تحول تکنولوژی، اهمیت و تأثیر قابل توجهی در بالابردن کیفیت دستگاههای کنترل تصویری،   افزایش حجم تولیدات، افزایش نوع خدمات، بهبود کیفیت و روشهای جدید بازاریابی دارد. خرید دستگاههای کنترل تصویری برای درجه بندی کاشی ها که از طریق پردازش تصویر و استفاده از تکنیک مورفولوژی قبل از عملیات بسته بندی، برای تهیه کردن یکسانی محصولات نهایی لازم به نظر می رسد

 

5- مدیریت

تجربه عملاً ثابت کرده است که در اکثر کشورها چیزی در حدود 80% منافع در سازمانها منوط به مدیریت است. که در واقع مسئول تقسیم مؤثر از منافع تحت کنترل یک واحد صنعتی، اقتصادی، تولیدی و خدماتی می باشد. بنابراین مدیر می تواند از راه اصلاح روشها و فرآیندهای تولیدی، استفاده کامل از منابع موجود، استفاده از دانش و تجربه کارکنان، ایجاد حلقه های کنترل کیفیت (به منظور کاهش ضایعات و بهبود فرایند کاری و بهبود استانداردها) ایجاد زمینه تعاون ، همکاری کار گروهی در میان کارکنان به منظور قبول اهداف سازماندهی به عنوان اهداف فوری طراحی و اجرای موفق برنامه های آموزشی جهت ارتقاء دانش فنی کارکنان ، ایجاد واحدهای تحقیق و توسعه ، جلوگیری از ضایعات ، تفویض  اختیارات و انتصابات مناسب باعث افزایش بهبود کیفیت محصول در سازمان مربوطه خواهد شد.

-6 کارکنان

کارکنان با وجود مدیریت توصیف شده در بالا مسلماً نیاز به مجری کارآمد در زمینه فکری مدیریت احساس می شود که خود نقش بسیار مهمی در بهبود کیفیت دارد ، در این رابطه ، اثرات روانی و محیط کاری حاکم بر کارکنان ، از شرایط بسیار مهم است و موفقیت مدیریت در برابر کارکنان ، زمانی آشکار خواهد شد که با فراهم نمودن تسهیلات مناسب در هر زمینه ای ، وجدان کاری و دلسوزی در ایشان پدیدار شود که این موضوع در کمیت و کیفیت نیروی کار موثر است.

-7 آموزش پرسنل

آموزش کارکنان بهتر است در حین انجام کار و عملی صورت گیرد. اجرای آموزشهای حین کار در سازمانهای صنعتی و تولیدی به صورت یک امر طبیعی درآمده و همگان  بر آن اتفاق نظر دارند منتها در طراحی و اجرای آموزشها آنچه دارای اهمیت فوق العاده است ارزیابی و اثر بخشی این نوع آموزشها است که بتوان از نتایج به دست آمده آن آموزشهای تکمیلی و جهت دار را طراحی کرد. لذا آموزش صحیح پرسنل از کارهای بسیار مهم سازمانی می باشد. مؤسسات برای افزایش تولید کمی و کیفی محصولات خود نیاز به پرورش انسانهایی با نیروی کار ماهرتر و بهتر را دارند به بیان دیگر باید نیروهای کاری را پرورش دهند که توانایی خلق چنین تولیدات با کیفیتی را دارا باشند.

-8 رضایت مشتری

یکی از اهداف اساسی مدیریت کسب رضایت مشتری است. از دیدگاه سنتی مشتری کسی است که فرآورده های شرکت را خریداری می کند ولی امروزه مشتری کسی است که سازمان مایل است با ارزشهایی که می آفریند بر رفتار وی تأثیر گذار منظور از ارزش چیزی است که مشکلی از مشتری را حل و رفع می کند و نیازی برآورده می سازد. اکنون در اقتصاد جهانی مشتری بهای شرکت را رقم می زند و شرکت نمی توانند به خواسته مشتری توجه نکند. اصلی ترین هدف شرکتها امروزه رضایت مشتری است. برای رسیدن به این رضایت باید خدمات مطلوب به مشتریان ارائه شود اگر خدمات ارائه شده کمتر از انتظار مشتری باشد نارضایتی مشتری را به دنبال دارد.

شرکت به منظور برآوردن رضایت مشتری باید در دو جهت اقدام کند. جنبه درون سازمان: تضمین ایجاد و حفظ کیفیت کالا براساس نظم درون سازمان و جنبه برون سازمانی: تضمین کیفیت مبتنی بر قراردادهای منقعد شده با مشتریان و مصرف کنندگان.

با توجه به عوامل نام برده شده به منظور افزایش کیفیت و بهره وری  درشرکت کاشی و سرامیک ......پیشنهاد می گردد، در روند تولید و آرایش نیروی انسانی و ابزارها تحول سیستماتیک ایجاد شود این تغییرات با استفاده از تکنولوژی جدید،  نیروی متخصص کارآمد، نوآوری و ابتکار، کاهش ضایعات، صرفه جویی در عوامل تولید و سایر اجزای کیفیتی سیستم ممکن خواهد بود. و با توجه به اینکه تحقیق از طریق مشاهده و اوامر عملی صورت گرفته کلی قضایا پیشنهادی براساس عینیت مطرح شده است. و پیشنهاد دیگر شرکت حتی الامکان می تواند منابع اطلاعاتی خود را گسترش دهد و سیستم خود را به روز نماید. منابع اطلاعاتی در روند کلی سازمان تأثیر بسزایی دارد و می تواند در جهت بهبود کیفی امور گامی مثبت تلقی شود. اگر بتوان منابع اطلاعاتی شرکت را گسترش داد می توان گفت که سیستم به سمت کیفیت جامع حرکت کرده و کنترل کیفیت به شکل مطلوب در سیستم مشغول به فعالیت می باشد. اینکار با ایجاد و گسترش شبکه رایانه ای و اتصال به سایت های اینترنتی قابل اجرا می باشد.

در یک کارخانه هیچکس در مطلوب بودن کاهش هزینه ها تردید ندارد. لذا در صورت استفاده صحیح از تکنیکهای کنترل کیفیت آماری متناسب با هر مرحله از تولید می توان به نحو مؤثری از هزینه های ضایعات و دوباره کاری جلوگیری به عمل آورد و محصولی با کیفیت مطلوب برای مصرف در داخل و خارج از کشور تولید نمود ونیز شرکت باید سعی کند در زمینه بازاریابی فعالیت مطلوب داشته باشد و باید اقدام به مصرف تولیدات خود بنماید و از تبلیغات بیشتری استفاده کند زیرا در بازار رقابتی امروز تبلیغات در کنار متنوع بودن محصول و کیفیت بالا قرار دارد

 

 

 نتیجه گیری

تحقیقات به عمل آمده از شرکت کاشی و سرامیک ......باعث شد تا از اطلاعات عملی در ارتباط با رشته دانشگاهی خود برخوردار شوم و این امر گامی مهم در جهت وضعیت آتی من می باشد. پس از این عرایض باید گفت تحقیقات به عمل آمده در طی مدت کوتاه جمع آوری شده و در حد ظرفیت تحلیل شخصی من می باشد.

شرکتی که من در آن به تحقیق پرداخته ام یک شرکت صنعتی بوده و بحث من در زمینه موضوع کنترل کیفیت بوده است. کیفیت در بسیاری از شرکتها یا بهتر بگویم در تمامی شرکتهایی که امروزه به فعالیت می پردازند از اهمیت خاصی برخوردار است. کیفیت در اصل هدف اصلی مدیریت سازمان و متعاقباً هدف و انتظار اصلی مشتری است. شرکت کاشی و سرامیک .... نیز از این امر مستثنی نبوده و سعی در این دارد که کیفیت خود را با استانداردهای  جهانی  از قبیل ISO بهبود بخشیده و رضایت مشتریان خود را فراهم نماید.

در نتیجه گیری نهایی باید به این نکته اکتفا نمود که کیفیت مطلوب در نتیجه روش و تکنولوژی مطلوب صورت می گیرد و هدف کنترل کیفیت رضایت مشتری و سودآوری برای شرکت می باشد.

ارسال نظر

نام
ایمیل (منتشر نمی‌شود) (لازم)
وبسایت
:) :( ;) :D ;)) :X :? :P :* =(( :O @};- :B /:) :S
نظر خصوصی
مشخصات شما ذخیره شود ؟ [حذف مشخصات] [شکلک ها]
کد امنیتیرفرش کد امنیتی

نظرات ارسال شده